加氣混凝土砌塊砌體輕質石膏抹灰的關鍵工序分析

摘要 加氣混凝土砌塊以其優良的經濟型、加工性、環保性，越來越多的應用于房屋建筑當中。同時室內非潮濕環境中，輕質石膏抹灰也因為空鼓少、施工便利、工序簡單，在工程設計中應用廣泛。但加氣混凝土砌塊、石膏抹灰的室內隔墻，也容易出現較多開裂問題。石膏抹灰施工過程中不同工序質量對最終墻面開裂產生的影響，確定施工中需要重點控制的關鍵工序。

關鍵詞 加氣混凝土砌塊砌體；輕質石膏抹灰；抹灰試驗

中圖分類號 TU767.1 文獻標志碼 B

0引言

相較于傳統多孔磚，加氣混凝土砌塊自重輕、便于加工、經濟型好、環保等特點，今年已經越來越多地廣泛使用于房建工程中。但多年實踐表明，普通抹灰砂漿與加氣混凝土砌塊結合并不能令人滿意，現場常出現因加氣混凝土砌塊和傳統水泥抹灰砂漿的材料相容問題，導致空鼓、開裂，嚴重影響加氣混凝土砌塊的進一步推廣和使用，造成影響工程質量的施工瓶頸。

而使用輕質抹灰石膏替代傳統抹灰砂漿，已經成為業內解決上述問題的普遍方案。但是，不同于傳統抹灰砂漿，輕質石膏抹灰砂漿對環境、氣候、溫度更為敏感，因各地氣候、生產條件不同，導致各地區各企業對石膏抹灰的工藝處理也不盡相同，抹灰開裂、空鼓的情況也時有發生。

1工程概況

廣元蒼溪觀江樾住宅工程為5棟3～27層鋼筋混凝土剪力墻住宅，建筑面積約4萬m2，各棟樓內墻均采用蒸壓加氣混凝土砌塊填充墻，抹灰采用輕質抹灰石膏砂漿。當地夏熱冬冷，屬亞熱帶濕潤季風氣候區，熱量豐富、雨水充沛、無霜期長、氣候溫和，常年平均氣溫16.9℃，1月份平均氣溫6℃，7月份平均氣溫27℃，極端最低氣溫約-4.6℃，最高氣溫約39.3℃，晝夜溫差3～7℃。

前期項目一期工程中，蒸壓加氣混凝土砌塊填充墻出現了大面積開裂狀況，影響項目交付使用。經過分析，初步判斷為抹灰材料強度問題，及工藝過程管控不嚴格導致。

為避免后期施工中重復出現前期的開裂、空鼓問題，在二期地下室進行了現場同條件實驗，旨在分析對開裂、空鼓產生決定性影響的關鍵工序、關鍵材料指標。

2工序對照實驗

實驗部位為項目二期地下室消防控制室、設備間，于2021年8月地下室封閉完成后，由技術水平合格的同一施工班組，采用機械噴涂方式，制作了10組控制不同工藝變量的3m×3m抹灰試驗區。制作完成后，對各組進行了持續觀察，并統計出現的開裂、空鼓數量，具體情況詳下文。

2.1標準工序及施工要點

按照先行常規處理流程，石膏抹灰施工標準工序：

基層處理—濕潤墻面—貼玻纖網—吊垂直、套方、找規矩、沖筋—抹底層石膏—抹面層石膏—面層壓光—養護。

2.1.1基層處理

基層墻體處理與傳統抹灰清理工序大同小異，墻體需灑水濕潤，無明水，保證墻體粘結度。管線等墻體開槽處，抹灰前進行封堵，并對封堵方法、封堵質量及封堵材料強度進行檢查。砼基層太光滑的需作界面毛化處理，根據基層墻體、抹灰石膏性能等情況在混凝土墻部位涂刷乳液型界面劑。（當頂板采用抹灰石膏時基層必須涂刷乳液型界面劑），加氣砼基層無需界面劑處理。

2.1.2不同材料交界處掛玻纖網

不同材料的基體交接處以及基層開槽修補處應設置玻纖網（網眼尺寸不大于4mm×4mm，規格不小于160g/m2耐堿纖維網格布為宜），掛網寬200mm，鋪貼平整，與兩邊墻體搭接寬度各100mm。加氣混凝土砌塊墻面建議采用滿掛玻纖網施工方式，混凝土墻面不需掛網。掛網時，先抹厚5mm左右抹灰石膏后，將網格布壓入抹平。

2.1.3打點沖筋

采用高強石膏或砂漿石膏做打點沖筋，標筋設置成梯形，外口寬度2cm，里口寬度3cm，厚度同抹灰層厚度。抹灰前按照深化圖紙進行墻體標筋驗收，驗收測量標準為將標筋“3點四等分”，3點距離“300”線的實際距離與設計值偏差在2mm以內，3點之間的公差在2mm之內，沖筋到頂到底，不出現“半截筋”。

為避免沖筋新老抹灰之間“施工縫”處產生裂縫，應在沖筋位置下預先掛玻纖網防開裂。

2.1.4抹灰施工

先抹灰打底，用木抹子搓壓毛糙，以保證灰層之間的粘結，初凝后再面層抹灰罩面。抹灰時，從上到下用灰板和抹子將料漿批抹在墻上，用尺板或刮杠緊貼標筋刮平壓實，做到墻面平直。底層抹灰與基層之間、面層抹灰與底層抹灰之間均要求粘接牢固，無空鼓、脫皮。

根據沖筋厚度分層抹灰，第1遍抹灰完成干燥后，第2遍抹灰前需剔除墻面產生的“氣泡”，分層抹灰宜間隔時間24h以上。將底層粉刷石膏用尺板或刮杠緊貼沖筋上下刮平，每次厚度10mm以內，達到墻面垂直度和平整要求。

使用面層粉刷石膏，用水拌合。使用膩子刮板或小號抹子可直接在基層上批抹，厚度為1～2mm。壓光應在終凝前進行（以手指按壓表面不出現明顯壓痕為好），一般在面層抹灰后45min左右進行，過早會出現氣泡，過遲不宜壓光。

2.2實驗組及對照組設置

為了進行有效的變量控制實驗，本次實驗根據標準工藝流程，對以下集中變量進行了控制，并設置了總計10組實驗。進行實驗的變量：

（1）基層材料：蒸壓加氣混凝土砌塊；頁巖多孔磚。

（2）抹灰強度：抹灰、基層強度差別不大于2MPa；抹灰、基層強度差別大于2MPa。

（3）底層石膏：基層清理、濕潤后，涂刷底層粉刷石膏；基層清理后，未經濕潤，未涂刷底層粉刷石膏。

（4）玻纖加強網：玻纖網滿掛；玻纖網僅在剪力墻、砌體墻交接處掛網；基層交接處、沖筋下掛網。

（5）抹灰厚度：分層抹灰，每次不超過10mm，壓入玻纖網；分層抹灰，不壓入玻纖網；抹灰厚度20mm。

（6）養護期陽光：陽光未直射；7d內陽光直射。

（7）養護期通風：7d內門窗關閉禁止通風；7d內自由通風。

本次實驗涵蓋石膏抹灰整個工藝流程，從基層選擇、抹灰材料選擇、基層處理、掛網處理、抹灰控制、養護等各個方面，對影響抹灰空鼓、開裂的因素進行實驗，從而找到關鍵工序。實驗分組及各組處理措施見表1。

2.3實驗結果

除了過程中每隔1個月記錄裂縫發展情況外，最終于2022年9月完成了最終結果記錄，各實驗、對照組均經歷了1年1個月時間，經過一冬一夏，裂縫情況基本趨于穩定，不再進一步發展。按照裂縫寬度不小于0.1mm，長度大于10cm，空鼓面積大于5cm×5cm，對各組3m×3m范圍內，空鼓、開裂情況進行了統計，統計結果如表2所示。

2.4實驗分析

經過統計，發現對抹灰缺陷影響最大的3項因素分別為：抹灰石膏砂漿強度（缺陷占比27.27%）、7天養護期通風控制（缺陷占比16.67%）、是否設置底層石膏（缺陷占比15.15%），見圖1和表3。相較于抹灰石膏砂漿強度、養護期通風、養護期日照、底層石膏設置等影響較大的因素，基層材料采用頁巖磚、超厚抹灰處未層層壓網對最終成品質量影響較小（缺陷占比均不超過10%）。

值得注意的是，相較于沖筋下掛網（缺陷頻次4次），采用滿掛玻纖網（缺陷頻次2次）措施能降低缺陷發生頻率，但效果不明顯。后續施工中，可考慮將滿掛玻纖網調整為沖筋下掛網，優化成本。

3開裂、空鼓關鍵工序原因分析

3.1基層、抹灰層材料強度差別過大

本次實驗選用的石膏砂漿，為一期二期不同廠家供應，均滿足規范要求。其中一期砂漿強度較標準許可值提高100%，進一步檢測發現，較高的強度值也導致材料延性降低，拉伸粘接強度要遠小于強度值交底的石膏砂漿［1］。

剔除面層抹灰層后，出現貫通整個抹灰層的裂縫，且裂縫長度較長（大于50cm）。分析確認為基層砌體在溫度作用下，導致抹灰層溫度應力增大，而較低粘接強度的抹灰砂漿不能有效協同變形，最終導致抹灰層拉裂。

3.2養護期內直射陽光、通風

在養護期內，過強的日照以及環境溫度、通風，導致抹灰面層水分快速蒸發。雖然石膏抹灰砂漿有較強的保水性能，但是抹灰層水分蒸發過快，仍會導致面層干縮加劇，造成干縮裂縫。

實驗中，養護措施采取不到位的實驗組8、實驗組9，均產生了不同程度的開裂，表現為非貫通、不規則的表面裂紋。

3.3不同材料基層接縫

加氣塊砌體孔隙率大，吸水性強，造成普通砂漿在加氣塊砌體填充墻上表現較差，不能充分水化，導致最終抹灰空鼓嚴重。而石膏抹灰砂漿屬于保水性較強的材料，在加氣塊砌體填充墻上的表現明顯優于普通砂漿，有效降低空鼓發生概率［2-3］。

但是在施工中，仍應注意基層濕潤和使用底層石膏砂漿的重要性。在實驗組3中，空鼓產生的頻次是所有實驗組中最高的（缺陷頻次8次），且空鼓范圍明顯增大，判斷為干燥的加氣塊砌體將抹灰水分吸走，導致石膏砂漿不能有效水化，最終造成空鼓。

4結論

本次實驗確認了在石膏抹灰施工過程中，抹灰材料強度選擇、養護期環境條件控制、底層石膏使用等幾個因素，為質量控制的關鍵因素，應在后續的施工中重點控制。基于實驗結果，對加氣混凝土砌塊砌體輕質石膏抹灰施工，提出幾點建議：

（1）石膏抹灰檢測增加延性性能檢測，并優先選擇延性更好的材料；且不過分追求抹灰強度值，防止后期產生因砌體、抹灰變形不協調，導致的應力增加，產生裂縫。

（2）養護期7天內關閉房間門窗，對陽光直射區域進行遮蔽處理，防止抹灰水分過快蒸發，導致表面裂縫。

（3）使用保水性能更好的底層石膏抹灰，施工前濕潤基層砌體，減緩加氣塊對水分的吸收，確保抹灰充分水化。

（4）滿掛玻纖網可有效降低裂縫發生率，在成本許可的情況下，可以考慮使用。但同時也可以考慮不同基層交接處壓網、沖筋下壓網的處理措施，也可以提高抹灰的抗裂能力。

（5）建議施工過程加強對關鍵工序的管控，可以安排專人跟進，或者設置關鍵工序停滯檢查點，確保關鍵工序執行到位。

參考文獻

［1］江北平.談墻體加氣混凝土砌塊施工質量的控制［J］.四川建材，2010（6）：2-4.

［2］楊廣磊.蒸壓加氣混凝土砌塊墻體施工質量控制［J］.散裝水泥，2022（1）：40-42.

［3］白現革，文志華.淺析加氣混凝土砌塊墻面抹灰裂縫原因及處理措施［J］.河南建材，2013（3）：93-95.