基于六西格瑪方法降低行李箱與尾燈間隙不良率的探討

摘要：六西格瑪管理方法在流程改善方面較其他質量管理方法有明顯的優勢，DMAIC模型是六西格瑪改善的重要方法，它從定義階段、測量階段、分析階段、改進階段和控制階段進行了改進。據此，基于DMAIC工具探討了降低行李箱與尾燈間隙不良率的相關問題，以達到降低成本、提高效益的目標。

關鍵詞：六西格瑪；行李箱；尾燈；不良率

中圖分類號：U461 收稿日期：2024-08-12

DOI：10.19999/j.cnki.1004-0226.2024.10.025

1 前言

對于國內領先的汽車制造商，其利潤來源主要依賴汽車銷量，這就對汽車質量要求較高，從而對汽車的生產工藝要求也比較高，不僅包括基本工藝，還包括檢測環節[1]。目前，汽車的行李箱與尾燈間隙問題導致客戶投訴的現象時有發生，影響到客戶滿意度和公司效益[2]。

本文基于六西格瑪管理方法，運用DMAIC理論對行李箱與尾燈間隙不良率的問題進行了探討，以期不斷降低客戶投訴率，增加企業效益。

2 定義階段（D）

2.1 問題定義

某公司產品每年銷量均較高，但數據顯示，近一年內產品產生的總不良率達到3.05%，主要缺陷類別及不良率如圖1所示。

經分析發現，上述缺陷并不屬于產品設計和指示上造成的缺陷，而是產品在生產制造過程中的缺陷，為提升產品銷量，且產品質量達到客戶滿意，需要在產品量產前對于缺陷較大的問題進行整改。

2.2 SIPOC法定義項目范圍

在該階段，項目團隊從供應者、輸入、流程、輸出和客戶這五部分出發，對關鍵因子進行分析，并確定要改進的項目范圍[3]。具體如圖2所示。

2.3 改善項目及目標制定

根據分析，要想產品銷量持續穩定增長，尾燈與行李箱間隙是獲得市場認可度和信賴度的關鍵質量，改善尾燈與行李箱間隙不良問題是重要項目。因此，制訂了項目目標，如表1所示。

3 測量階段（M）

為找出影響產品尾燈與行李箱間隙質量的關鍵因子，對尾燈與行李箱組裝的生產流程進行梳理（圖3），共有零部件檢查、外觀AOI、X-ray、外觀檢查、組裝5道檢查工序，結合客戶投訴及過往3個月的這幾道工序檢查情況數據，建立Pareto圖（圖4），結果發現，“組裝間隙不良”占50.5%，是尾燈與行李箱間隙大的主要原因。

接著，建立因果矩陣圖（表2），對各缺陷與各組裝工序間的相關性進行分析。

從表2可得，需要重點改善的工序是零件組裝程序，因組裝不到位直接導致行李箱與尾燈間隙較大，嚴重影響美觀且有發生故障的風險。行李箱與尾燈組裝間隙尺寸是檢驗制程能力的重要Cpk［4］。

4 分析階段（A）

4.1 制程過程能力分析

為詳細分析產品尾燈與行李箱生產組裝情況，進行測量數據的抽樣收集。每次抽樣車輛5輛，共抽樣5次，共收集25輛車的尾燈與行李箱的間隙測量數據，以行李箱與尾燈間隙的組裝數據為測量指標，每輛車的行李箱與尾燈間隙設置5個測量點位，總共收集并記錄了125個樣本數據，規格上限設置1.42 mm，規格下限0.92 mm。對數據做正態性檢驗，結果如圖5所示。

AD統計量的P值為0.938，大于α=0.05，有95%的可能性認為產品行李箱與尾燈組裝數據的測量結果服從正態分布。接著用MINITAB軟件對生產過程中的穩定性做分析，結果如圖6所示。

從圖6可以看出，整個過程都是正常的，處在可控制的范圍內，沒有發現超出控制范圍的異常點，需要進一步分析其實際過程能力，過程能力分析結果如圖7所示。

根據圖7，Cpk值為0.91，小于穩定制程的Cpk值為1.33，西格瑪水平處于2～3之間，表明實際能力非常不足，制造不良居多。因此，需重點改善行李箱與尾燈組裝工序的過程能力。

4.2 因果分析法

發現問題根本原因的分析方法稱為因果分析法[5-6]?；诒疚牡难芯宽椖浚椖拷M成員進行頭腦風暴，對影響因素進行系統整理，結果如圖8所示。

4.3 FMEA分析法

基于圖8列出的影響因子進行FMEA分析（表3），得出9個高失效風險系數的輸入因子，即：X1—不同燈具型號混裝；X2—測量精度不良；X3—行李箱扣合模具精度不良；X4—定位不準確；X5—尾燈尺寸不良；X6—行李箱扣合總成尺寸不良；X7—裝配操作不當；X8—預對位角度不夠；X9—測量機器磨損。其中，X2、X3、X4、X5、X6、X8和X9都可以通過對應措施在短期內進行質量控制，故最終兩個關鍵潛在因子進入到改善階段，即：X1—不同燈具型號混裝；X7—組裝操作不當［4］。

5 改進階段（I）

基于分析階段得出的兩個關鍵潛在因子，項目團隊根據項目進展的實際情況，討論制定出2個關鍵因子的改善計劃，如表4所示。

6 控制階段（C）

通過六西格瑪團隊成員的討論分析，將以“改善成果流程化”“改進項目稽核化”和“增加《常規控制稽核表》”等方式監控CTQ，審核績效，并優化管理程序，保證問題被及時發現和解決。實施六西格瑪改善項目后，該公司致力于在生產過程中提升效率、降低成本以提高產品品質，根據顧客需求進行調整改進，并達到預期目標，大大提升了客戶滿意度。

7 結語

本文從實際問題出發，運用六西格瑪工具進行攻克，在定義階段定義問題，確定項目的范圍和目標；在測量階段用Pareto圖、因果矩陣圖確定關鍵質量因子；在分析階段用過程能力分析、魚骨圖、FMEA分析等工具找出重點要改善的工序；在改進階段針對問題做出改進措施，并在控制階段對改善的過程進行控制，保證改善效果能達到目標。

參考文獻：

[1]潘坡.汽車內水切密封條震動異響研究[J].汽車技術，2016，15（7）：36-39.

[2]胡亮.基于大數據的精益六西格瑪研究[J].企業改革與管理，2016，12（14）：15.

[3]譚芳.SIPOC模型在企業風險管理中的應用[J].財會通訊，2009，22（3）：44-45.

[4]道格拉斯·馬德爾，田彤坤.精益六西格瑪的演變[J].中國質量，2015，20（7）：15-18.

[5]周萍.魚骨分析法在急診分診護理中的應用[J].中國煤炭工業醫學雜志，2015，31（4）：669-671.

[6]方汀.DMAIC方法提高煙絲出口水分的穩定性[J].現代國企研究，2016，7（10）：114.

作者簡介：

郝凱悅，女，1997年生，助教，研究方向為物流工程與管理。