高白釉面配方調整與剝離問題改善

[摘 要]在陶瓷制作領域，高白釉面配方調整與剝離問題的改善是提升產品質量與工藝水平的關鍵環節。高白釉面以潔白無瑕、光澤溫潤的特點，深受市場青睞。然而，在燒成過程中，釉面剝離現象的出現不僅影響產品美觀，更對陶瓷的耐用性構成威脅。基于此，通過分析高白釉面配方調整及其必要性，提出剝離問題改善路徑，旨在提出科學合理的配方調整和燒成工藝優化方案，從而有效解決高白釉面的剝離問題，為陶瓷制作提供技術支持和理論指導。

[關 鍵 詞]高白釉面；配方調整；剝離問題；陶瓷制作；燒成工藝

[中圖分類號]J527 [文獻標識碼] A [文章編號] 2095-7556（2024）26-0024-03

文獻著錄格式：曾慶猛.高白釉面配方調整與剝離問題改善[J].天工，2024（26）：24-26.

高白釉面是在陶瓷制作中廣泛應用的釉料類型，其主要特點是釉面光滑、細膩、色澤純白、透明度高。高白釉面在陶瓷制品中起到美化和保護的作用，其優異的光學特性使得陶瓷制品具有良好的裝飾效果，同時也能提升產品的質感和檔次。高白釉面的配方調整，不僅關乎釉料成分的精確配比，更涉及燒成工藝中溫度、時間等參數的細致調控。在此過程中，任何微小的變化都可能對釉面的質量產生顯著影響。基于此，通過系統的研究和實踐，陶瓷工匠要不斷提高陶瓷產品的質量和市場競爭力，從而推動陶瓷制作工藝的持續發展。

一、高白釉面配方調整的必要性

高白釉面作為現代景德鎮創燒的高檔白釉品種，即長石滑石質釉，其獨特的配方和燒成工藝賦予瓷器以高白度、高透明度的特色。高白釉面配方調整的意義在于提高陶瓷制品的質量。通過調整釉料中的成分比例和添加適量的助熔劑、穩定劑等，可有效地控制釉面的熔融溫度、流動性和附著力，從而獲得更加均勻、細膩的釉面。高質量的釉面不僅能夠提升陶瓷制品的整體美觀度，還能夠增強其市場競爭力[1]。同時，配方調整有助于解決高白釉面在燒成過程中可能出現的剝離問題。剝離是陶瓷燒成過程中常見的缺陷之一，表現為釉層與坯體之間的分離或脫落，其主要是由于釉料與坯體之間的熱膨脹系數不匹配、釉層過厚或燒制溫度不當等原因造成的。通過調整高白釉面的配方能夠使得釉料與坯體之間的熱膨脹系數更加匹配，同時控制釉層的厚度和燒制溫度，從而有效地減少或避免剝離問題的發生。此外，配方調整還能夠提高陶瓷制品的燒成工藝高密度。燒成工藝高密度是指陶瓷制品在燒成過程中能夠達到更高的致密度和強度。通過調整高白釉面的配方能夠使得釉料在燒成過程中更加均勻地熔融和滲透，從而促進坯體的致密化和強度的提高[2]。高密度的陶瓷制品不僅具有更好的機械性能和耐用性，還能夠滿足更多高端應用場合的需求。

二、高白釉面配方調整分析

高白釉面的基礎原料為長石、石英、硅酸鋯、燒滑石、球土、高嶺土、方解石以及氧化鋅等。各個原料有其獨特的化學成分和物理特性，在釉料配方中起著不同的作用。

長石是高白釉面配方中的主要成分之一，主要起助熔作用。其含量的調整直接影響釉面的熔融溫度和透明度。高純度的長石能夠在高溫下形成均勻的玻璃相，從而提升釉面的光澤度和透明度。然而，長石含量過高會導致釉面流動性過強，產生流掛現象。因此，在實際配方調整中，工匠需根據具體的燒成溫度和產品要求，適當調整長石的比例。在高白釉面的配方中，長石的含量通常控制在30%～40%[3]。通過調整長石的含量，工匠能夠有效控制釉料的熔融溫度和熔融范圍，從而確保釉面的光滑和平整。不同種類的長石（如鉀長石和鈉長石）對釉料的影響也有所不同，需根據具體情況選擇合適的長石種類。

石英在高白釉面配方中主要充當骨料，其含量直接影響釉面的硬度和耐磨性。石英的含量越高，釉面的硬度和耐磨性越強，同時也會增加釉料的熔融溫度。因此，在配方調整過程中，工匠需根據釉面的預期性能，合理控制石英的含量。一般來說，高白釉面的石英含量控制在20%～30%。通過調整石英的比例，在保證釉面硬度和耐磨性的同時，避免過高的熔融溫度導致的工藝難題。此外，為提高釉面的透明度，工匠還應適量添加微粉石英，以細化釉料顆粒，改善釉面的光澤度和透明度。

黏土是高白釉面配方中的又一個重要成分，主要起黏結和懸浮作用。黏土的含量直接影響釉料的流動性和施釉性能。過高的黏土含量會增加釉料的黏度，從而影響施釉的均勻性和效果；而過低的黏土含量則會導致釉料沉淀，影響釉面的平整度和光滑度。在高白釉面配方中，黏土的含量通常控制在10%～20%。通過調整黏土的比例，工匠能夠有效控制釉料的黏度和懸浮性能，以確保施釉過程的順利進行。此外，不同種類的黏土（如高嶺土和瓷土）對釉料的影響也有所不同，需根據具體情況選擇合適的黏土種類。

氧化鋁在高白釉面配方中主要起增白和增韌作用。適量的氧化鋁能夠提高釉面的白度和透明度，同時增強釉面的機械性和耐磨性。氧化鋁的含量過高可能導致釉面出現白濁或失透現象，因此在配方調整中需慎重考慮。一般來說，高白釉面的氧化鋁含量控制在5%～10%。通過增加氧化鋁的比例，工匠能在保證釉面白度和透明度的同時增強釉面的機械性。

助熔劑在高白釉面配方中主要起降低熔融溫度和增加流動性的作用。常用的助熔劑包括硼砂、硅酸鈉等，能夠有效降低釉料的熔融溫度，從而改善釉料的流動性和施釉性。然而，助熔劑的含量過高會導致釉面出現流掛或氣泡等缺陷，因此在配方調整中需慎重考慮。在高白釉面配方中，助熔劑的含量通常控制在2%～5%。通過調整助熔劑的比例，可以有效降低釉料的熔融溫度，改善釉料的流動性和施釉性。此外，在基礎原料的選擇與優化過程中，還可借鑒其他領域的創新做法。例如，貝殼作為天然的生物材料，其主要成分是碳酸鈣，具有良好的助熔效果。將貝殼粉碎后添加到釉料中，不僅能提高釉料的流動性，還能賦予釉面獨特的質感和光澤，從而形成具有海洋特色的高白釉面[4]。

三、高白釉面剝離問題改善路徑

（一）優化燒成工藝以提升釉面質量

釉面在燒成過程中需要經歷從液態到固態的轉變，該過程的溫度控制必須精準。通常情況下，高白釉的燒成溫度范圍在1280℃～1320℃。在此溫度范圍內，釉料的熔融和黏附性能最佳，有利于形成均勻致密的釉面。在實際操作中，工匠應采用階梯式升溫法，即在升溫過程中分階段提高溫度，每個階段保持一段時間，使釉料逐漸適應溫度變化。工匠還可通過使用氣窯燒制氧化還原燒到1330℃高溫，能夠有效控制釉料的熔融狀態和化學反應過程，從而確保釉面的光澤度、白度和機械性。該方法能夠有效減少釉面應力，從而提升釉面的致密度和穩定性。同時，在高白釉的配方中，釉料的組成和比例對釉面的形成有直接影響。為提升釉面質量，工匠應在釉料中適當添加助熔劑和穩定劑，如硅酸鹽、氧化鋁和氧化鈣等。此類成分能夠在燒成過程中提高釉料的熔融溫度，以增強釉面的附著力和致密性[5]。此外，工匠還應引入納米材料，如納米二氧化硅、納米氧化鋅等材料，其具有較高的活性，能在高溫下形成更加均勻和致密的釉面結構，能有效減少釉面剝離現象。對于釉料的調配，工匠還需考慮原料的純度和細度。高純度和高細度的原料能顯著提升釉料的均勻性和穩定性，從而改善釉面的質量。

為驗證優化方案的有效性，工匠應采用系統的實驗方法進行驗證。通過選取若干組不同配方和燒成工藝的試樣，分別進行燒成和釉面質量檢測。并對比分析各試樣的釉面致密度、附著力和剝離情況，以確定最佳的配方和燒成工藝參數。在此過程中，工匠還應借助現代化的檢測設備，如掃描電子顯微鏡（SEM）、X射線衍射儀（XRD）等，對釉面的微觀結構進行分析，以進一步優化工藝參數。同時，在實際生產中，工匠應加強對生產過程的監控和管理。通過建立科學的質量管理體系，對每批次的生產工藝參數和產品質量進行記錄和分析，及時發現和解決問題，以確保每一批次的產品都能達到高質量標準。

（二）提高釉面的附著力

高白釉的主要成分是硅酸鹽和氧化物，通過科學的配方設計，可以增強釉料的黏附性。在釉料中增加氧化鋁的含量，氧化鋁作為黏結劑，能在高溫下形成致密的結構，從而增強釉料與坯體之間的結合力。而適量添加氧化鈣和氧化鎂可以提高釉料的黏度和流動性，以確保釉料在燒成過程中均勻覆蓋坯體表面，從而降低釉面剝離的風險。同時，釉料的細度和均勻性對釉面的附著力有顯著影響。細度較高的釉料顆粒能更好地填充坯體表面的微小孔隙，形成均勻致密的釉層，從而提高釉面的附著力。在釉料研磨過程中，可以采用高效的球磨機，以獲得細度均勻的釉料顆粒。為了確保釉料的均勻性，工匠應在釉料中添加分散劑，如羧甲基纖維素等，此類物質能有效防止釉料顆粒的團聚，保證釉料的均勻分散。

在施加釉料過程中，控制施釉厚度也是提高釉面附著力的關鍵因素。過厚的釉層容易在燒成過程中產生應力，從而導致釉面開裂和剝離。因此，在施釉時，應嚴格控制釉層的厚度，通常保持在0.3mm 0.5mm。通過采用噴釉或浸釉等均勻施釉的方法，工匠應有效控制釉層的厚度，以保證釉面的均勻性和附著力[6]。此外，工匠應在釉料中添加少量的鈦白粉或氧化鋯等，顯著增強釉面的強度和硬度，從而提高釉面的附著力。此類助劑能夠在燒成過程中形成微細的晶體結構，以增加釉料的機械強度，從而減少釉面剝離現象的發生。除此之外，加強生產過程的質量控制也是提高釉面附著力的重要保證。

（三）建立完善的檢測與反饋機制

系統化、科學化的檢測與反饋流程能夠有效監控和調控各個生產環節，以確保釉面質量的穩定性和一致性。窯廠建立全面的檢測機制是提升釉面質量的重要手段。檢測機制應覆蓋從原料進廠到產品出廠的全過程。在原料進廠階段，應對釉料和坯體原料進行嚴格的質量檢測，包括化學成分分析、粒度分布檢測和物理性能測試。通過檢測，能夠確保所用原料符合生產高白釉的技術要求，為后續的生產奠定基礎。在生產過程中，窯廠應對各個工藝環節進行實時監控和檢測。例如，在釉料制備階段，窯廠應采用高精度的粒度分析儀對釉料顆粒的細度和均勻性進行檢測，以確保釉料的穩定性和一致性。在施釉和燒成過程中，窯廠應通過引入先進的監控設備，如紅外溫度傳感器和窯爐監控系統，實時監測窯內溫度和氣氛變化，以確保燒成工藝參數的精確控制。此外，鑒于釉面剝離現象對陶瓷制品美觀性、耐用性及市場價值的潛在威脅，窯廠應當引入無損檢測技術，特別是超聲波檢測和X射線檢測的應用，為釉面質量的精準評估與潛在剝離風險的早期發現提供強有力的技術支持。在釉面質量檢測中，超聲波檢測可高效識別釉層與坯體之間的結合強度、釉層內部的微裂紋或氣泡等潛在缺陷。在釉面質量評估中，X射線檢測能夠清晰地顯示釉層厚度、均勻性以及是否存在未熔透的釉料顆粒或雜質等問題。同時，該技術還能幫助檢測人員發現釉層與坯體之間因結合不良而產生的空隙或分層現象[7]。

建立快速、高效的反饋機制是及時解決釉面剝離問題的關鍵。反饋機制應包含問題發現、信息反饋、原因分析和問題解決等環節。在檢測過程中，一旦發現釉面質量異常，窯廠應立即啟動反饋機制，及時將檢測結果反饋給相關生產環節的負責人。為提高反饋機制的效率，窯廠應建立電子化、信息化的管理系統。通過引入企業資源計劃（ERP）系統和生產執行系統（MES），將檢測數據實時上傳至中央數據庫，供各部門共享和查詢。通過數據分析和統計，可以發現生產中的薄弱環節和潛在問題，為工藝優化提供數據支持和科學依據。在反饋機制的基礎上，還應建立健全的問題分析和解決機制。對于檢測發現的釉面剝離問題，窯廠應組織專業技術團隊進行原因分析，通過實驗和測試找出問題的根源，并提出具體的解決方案。

四、結束語

綜上所述，高白釉面的配方調整是陶瓷制作中一項精細而復雜的任務，其直接關系到最終產品的品質與美觀。而剝離問題的改善，不僅需要對釉料配比進行精確控制，還需考慮窯爐溫度、氣氛、燒成時間等多重因素的影響。通過綜合調整，高白釉面配方能夠在保障產品白度與質感的同時，提高燒成產品的合格率。未來，高白釉面在陶瓷制作中的研究不僅是對傳統工藝的傳承與創新，更是推動陶瓷產業技術進步的重要力量，將為陶瓷制品的高質量發展開辟新的路徑。

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（編輯：高 瓊）