循環經濟：中國企業在行動

李元友

中石化：一條有發展的路

“自然資源是有限的，生態環境的承載能力也是有限的，但人類的進步是無限的，人類不能以犧牲環境來換取經濟發展。經濟發展必須優化資源、調整結構，轉變經濟增長方式，使經濟系統與自然系統的物質循環過程相互和諧，促進資源永續利用，實現全面協調可持續發展。”身為中國企業聯合會可持續發展工商委員會執行會長、中國石油化工股份有限公司副董事長、總裁王基銘如是說。

幾年來，中國石化以加工含硫原油、提高綜合加工能力、油品質量升級為主，對煉油企業實施大規模技術改造，提高煉油裝置平均規模和技術含量，降低能耗物耗水平。目前中國石化已建成鎮海、茂名、上海、高橋、金陵、齊魯６個千萬噸級煉油基地。對化工企業進行以質量、品種、效益為中心的技術改造，目前已完成燕山、上海、揚子、齊魯４套大型乙烯第二輪技術改造和天津、中原、廣州３套中型乙烯的挖潛改造，通過改造，生產裝置平均規模進一步提高，能耗物耗指標大幅降低，產品質量和品種滿足市場和環保要求。

中國石化作為上中下游一體化能源化工企業，在資源開發和優化利用上具有較大的優勢和潛力，積極實施“煤代油、焦代油、氣代油”工程，對化肥企業實施高硫石油焦或煤的原料路線改造，把節約的資源用于深度加工，充分利用高硫石油焦建設CFB鍋爐，替代燃油鍋爐；利用清潔的天然氣資源，改造替代煉廠制氫原料和發電產熱鍋爐，既保護了環境，又同時降低了制氫成本，并替代了高附加值的緊缺化工原料。通過實施煤或石油焦代油工程，每年可節省燃料油75萬噸，今年預計可節約石腦油75萬噸、重油20萬噸。

王基銘透露，除了積極調整結構、實施技術改造、推進節能降耗和充分利用資源、提高資源利用率之外，全面推進清潔生產、從源頭減少污染產生亦不乏為中石化的另一有效舉措。

經過多年努力，中國石化在資源利用、節能和環保方面都取得了較好成效，能耗、物耗、水耗明顯下降，排放指標持續改善，企業效益和競爭力進一步提升，2004年同1998年相比：油田企業三次采油提高采收率６個百分點，增加原油可采儲量1800萬噸，增產原油1100萬噸；原油商品率由95.49%提高到96.03％，相當于每年增加原油商品量21萬噸；噸原油生產用電耗由194度下降到164度。煉油企業輕油收率從67.95％提高到72.68％；綜合商品率從91.67％提高到93.12％；噸原油綜合能耗從88.49千克標油降低到73.47千克標油；噸原油耗新鮮水從2.44噸降低到0.86噸，折合每年節約新鮮水2.2億噸。化工企業噸乙烯燃動能耗由770千克標油下降到688千克標油，乙烯綜合收率提高1.6個百分點，達到30.9％。從整體能耗水平看，中國石化萬元產值能耗由1998年的4.53噸標煤降低到2003年的3.6噸標煤，相當于每年節能1670萬噸標煤。中石化在發展循環經濟中獲得了一本顯而易見的經濟賬。

華光：一枚有價值的果

在全國同行業激烈的市場競爭中，安徽華光集團確立了“循環發展、潔凈生產、綜合利用、無害處理”的循環經濟發展思路在做大做強浮法玻璃主導產品的同時，不斷優化調整產業結構，轉變經濟增長方式，不斷延伸產業鏈條，初步形成高科技含量的ITO導電膜信息顯示材料、高附加值的玻璃深加工產品、高市場容量的化學建材產品和高適應性的優質硅質原料新的產品結構格局，成為中國最大的ITO導電膜玻璃基地。2004年，集團公司實現銷售收入5.6億元，同比增長68％；實現利稅7000萬元，同比增長67％。

企業經濟效益的提高，得益于發展循環經濟的結果。

華光集團依托豐富的煤炭資源優勢和先進的煤炭綜合利用技術，著力延長和拓寬產業鏈，變污染源為新資源，通過從四個方面入手，初步實現了資源的跨產業循環利用，提高了資源的利用效率。

一是解決石英砂加工中粉塵污染問題。采用先進選礦加工工藝，石英砂的生產工藝主要采用“濕法棒磨”工藝。

二是解決碎玻璃的綜合利用問題。將生產過程的廢料碎玻璃變成生產過程的生產原料，實施污染排放減量化和廢棄物100％利用碎玻璃年回收約16萬噸，不但解決了廢料污染問題，還為玻璃生產提供了必需的熟料。現在集團生產過程中碎玻璃的用量達到15％到30％。通過加大碎玻璃用量相應降低純堿、重油用量，每月可節約成本50萬元，全年可節支600萬元。

三是解決浮法玻璃熔窯余熱和水資源回收利用問題。集團將過去的廢水、廢氣等回收再利用，實行水循環、煙氣余熱利用。特別是對水生產中未被污染的、僅僅是水溫升高的設備冷卻水回收循環使用使生產用水循環利用率達90％以上。集團僅浮法玻璃生產線年節約用水720萬噸，節約資金1400萬元。煙氣余熱利用指生產中自排的高溫煙氣通過余熱鍋爐充分回收實現余熱二次利用并作為熔窯燃燒系統必需的霧化氣體。

四是解決好石英砂基地尾礦的綜合利用問題。積極探索實施環保建材綜合開發項目，利用集團30萬噸優質硅質原料基地尾礦進行綜合開發，生產蒸壓硅砂磚、彩瓦和加氣砼砌塊等環保建材產品。其中一期工程總投資3800萬元，包括兩條硅砂磚生產線和一條彩瓦生產線，年內建成投產后，可年產標磚1.2億萬塊、彩瓦260萬片，實現銷售收入3000萬元，利潤760萬元。同時通過該項目的實施，每年可節約土地65畝、節約標煤7440噸。

集團董事長孫東興認為，企業要發展，要進步，就得轉換腦筋，有戰略性部署。他說：“循環經濟對于企業來說，本身就是一件很有意義的事，只要在企業能夠開花，就會結出有價值的果。”

銅陵有色：一座能循環的礦

銅陵有色金屬（集團）公司（以下簡稱銅陵有色），是我國特大型國有工業企業，是新中國最早建設的重要銅工業基地之一。2004年，銅陵有色生產出電解銅37.1萬噸、硫酸78.7萬噸、黃金4.8噸、白銀87噸，實現銷售收入142億元，利稅11億元。

依托銅陵有色成立的銅陵市，是個典型的資源型城市。隨著礦產資源減少直至枯竭，城市需要進一步發展和轉型。顯然，銅陵有色的轉型與產業結構的提升必然要先行一步。一方面，銅陵有色全面實施循環經濟，將促進和帶動銅陵市其他資源型工業企業進行轉型和提升；另一方面，由于銅陵有色內部第一、第二、第三產業俱全，龐大的企業結構已深入到銅陵市各行各業、方方面面，因此，銅陵有色實施循環經濟的每一個舉措都將直接帶動和促進城市的發展和轉型。

而值得關注的是，銅陵有色的發展，先后經歷了高開采、高消耗、高排放、低產出——環保末端治理——資源綜合利用——清潔生產——傳統經濟向循環經濟轉型五個階段，從最初被動的粗放式生產轉變到現在的不斷集約化經營。到目前為止，在采礦、選礦、冶煉、加工、化工等各方面已初步形成了具有循環經濟特點的生態工業產業鏈。

隨著計劃經濟向市場經濟的轉軌，企業自主權加大，銅陵有色一方面依靠科技進步，加大現有生產工藝技術攻關并引進國內外先進技術，逐步對礦山、冶煉進行技改和銅加工產品鏈延伸；另一方面，企業環境保護、資源利用與節能降耗意識逐步加強，期間新模式建設安慶銅礦，不僅對銅、硫進行采選，而且對鐵資源充分利用，資源利用率達到70％。同時，對采礦、選礦產生的固廢物進行井下充填并對井下水進行循環使用；冶煉引進先進的閃速熔煉技術，高標準建設金隆銅業有限公司，銅冶煉回收率達到98.5％以上，全硫利用率超過96.5％，廢氣和廢水全部達標排放，步入了世界一流銅冶煉行業。同時，多渠道開展了冶煉廢物料的綜合利用，對水淬渣進行磨料加工，建設冶煉廢渣綜合利用試驗廠對廢物料中有價金屬鉛、鉍等進行回收。企業的固廢物得到再利用，內部資源得到再循環，經濟效益也逐步得到體現。

上個世紀90年代末，銅陵有色在主要廠礦實施清潔生產，通過改進設計、采用先進的工藝技術與設備、改善管理、綜合利用等措施，開始從生產的全過程控制物質利用和污染排放，從源頭減少污染，對生產過程中產生的廢物、廢水和余熱等進行綜合利用或循環使用，以提高資源利用效率并減輕或者消除對人類健康和環境的危害。

近兩年，銅陵有色開始接觸和認識循環經濟。對發展循環經濟促進老國有企業經濟轉型的重要性、必要性、緊迫性有了進一步的認識，并成立了發展循環經濟工作領導小組，按循環經濟理念著手制定企業“十一五”發展規劃以及具體實施方案。

經過50多年“五個階段”的發展，銅陵有色在資源利用、節能降耗、環境保護、經濟效益等方面取得了明顯成效。

銅陵有色不僅自己走出了一條獨具特色的循環經濟之路，而且還積極推進循環經濟的區域循環。產品電解銅、硫酸出售給當地的加工廠、化肥廠，棄渣出售當地水泥廠，熱電聯產廠利用銅陵地區立新煤礦的劣質煤采用循環流態化床技術產生蒸汽進行發電，余熱蒸汽供應銅陵市部分社區供熱使用；主動優先利用附近本地區其他企業的廢物：與本地電石廠達成協議，將電石廠廢棄物的電石渣替代原料石灰，用作污水處理的中和原料；將循環經濟的觸角伸入農村地區，將農民廢棄稻殼制成的糠炭用于熔煉融體的保溫；將農村雜木薪柴替代其他化工燃料，用于冶金爐的烘干；收購附近及全國各地的廢銅、鉛等進行綜合回收，使工、農業資源合理配置，帶動并促進地方經濟的增長。