我國石化工業布局和結構的現狀、問題及對策

一、布局和結構的現狀

（一）產量居世界前列

我國是世界上石化產品生產大國，產品產量與生產能力均居世界前列。2003年，我國煉油能力達到22641萬噸/年，占亞洲煉油能力的22.4%和全球的5.5%，居世界第4位；乙烯生產能力達到533萬噸，占亞洲的17%和全球的4.6%，居世界第4位；合成纖維生產能力1227.50萬噸，居世界第1位；合成橡膠產量127.22萬噸，居世界第3位。2004年，我國加工原油量2.73億噸，比上年增長13.7%；生產乙烯626.58萬噸，比上年增長2.4%；生產化學纖維1424.54萬噸，比上年增長20.3%。

（二）生產規模大型化

目前，我國石化企業正在積極擴大生產裝置規模。中國石油已關閉6套煉油裝置，總能力為560萬噸/年，2005年計劃再關閉低效煉油能力1600萬噸/年。中國石化在“十五”期間計劃關閉煉油能力1480萬噸/年，已關閉小煉油廠和小煉油裝置能力660萬噸/年。在關閉小煉油裝置的同時，中國石油和中國石化分別改造擴建已有的煉油廠。大連煉廠、蘭州煉廠、撫順煉廠、鎮海煉廠、大慶煉廠、茂名煉廠、齊魯煉廠、廣州煉廠、金陵煉廠、高橋煉廠的煉油規模，經擴建后生產能力均在1000萬噸/年以上。在石化領域，擴大生產裝置規模的技術改造正有序地進行。燕山、上海、揚子、齊魯二輪乙烯改造項目先后完成，每套乙烯裝置的規模提高到70—72萬噸/年。大慶石化公司將乙烯能力由45萬噸/年擴增到60萬噸/年，吉林石化將乙烯能力由38萬噸/年擴增到60萬噸/年。上海石化計劃將乙烯、聚丙烴和纖維原料能力分別提高到100萬噸/年。

（三）產業布局趨于合理

從總體上看，我國已形成上海、揚子、齊魯、燕山、蘭州、大慶、茂名等一批大型石化基地。上海是我國最大的塑料生產基地和滌綸長絲生產企業；南京是我國乃至亞洲最大的烷基苯生產基地；吉林石化是我國最大乳聚丁苯橡膠生產基地；巴陵石化是我國最大的鋰系聚合物和環氧樹脂生產基地；大慶石化是我國最大的聚丙烯生產基地。

（四）外商投資規模較大，民營經濟發展迅速

到2002年底，埃克森美孚、殼牌、BP、道達爾菲納埃爾夫，杜邦和拜爾6家公司，在華投資已超過100億美元，未來5年這6家公司還將再投入125億美元以上。迄今為止，世界幾乎所有著名和有實力的專業性化工企業都已在華投資。民營經濟在石化工業中的發展也相當迅速，尤其是在合成纖維及其原料、石油化工下游的材料加工、成品油銷售、潤滑油、石油瀝青和燃氣等領域，民營企業的市場地位逐步提高。2002年，民營企業的生產能力已占聚酯行業的3/4，潤滑油市場的32%。據統計，至2003年底，全國已有規模以上石化、化工民營企業4800多家，占化工企業總數的31%。

（五）國產化技術應用有較大的進步

近年來，我國石化行業在引進消化吸收、自主開發和技術創新的基礎上，明顯加快了國產化技術的研發和應用步伐。一是以CBL型乙烯裂解爐為代表的國產化蒸汽裂解制乙烯技術已基本形成，國產化裂解爐也已形成系列；國產化工藝和設備實現了部分進口替代。二是國產化加氫催化劑技術發展與應用較快，已占領國內絕大部分市場。三是初步具備乙烯分離成套設計的能力。四是已可以生產15—18萬噸/年和更大的新型裂解爐，改變了我國乙烯工業爐完全依靠進口的局面。此外，乙烯生產新技術取得一定進展。石化生產工藝技術和裝置的國產化，也為我國石化工業增效創收提供良好的競爭環境。

二、存在的問題

（一）國內生產不能滿足市場的需求

石化工業是我國高速發展的行業之一，但仍不能滿足日益增長的需求。以表觀消費量計算，1990年我國五大合成樹脂自給率為74%，進口依存度為26%；到2002年進口依存度已上升到48%。1990年我國合成纖維單體自給率為69%，進口依存度31%；到2002年進口依存度已上升到64%。目前，我國乙烯自給率只有43%，聚乙烯自給率66%，聚丙烯自給率為71%；我國聚乙烯進口量占世界總產量的30%，聚丙烯進口量占世界的40%。

（二）國外產品和技術在國內占有較高的市場份額

目前，國外石油石化產品在我國的市場份額不斷提高，成品油、潤滑油、液化氣分別達到20%、25%和50%；合成樹脂和合成橡膠分別達到52%和44%，合纖原料和化纖已達到了53%，歐美一些公司在橡膠、洗滌用品、涂料、生物制藥等下游化工行業中，已占有相當的市場份額或開始形成壟斷。

除了建廠生產石化產品外，外國公司在我國有機化工、高分子、催化劑和潤滑油等方面授權專利總數中，已占60%左右。我國石化行業的關鍵技術和核心技術以及大型生產裝置，仍未擺脫依靠國外的局面。

（三）生產規模與國外仍有一定的差距

世界上煉油能力超過2000萬噸/年的大型煉廠已接近20家，最大規模達到4700萬噸/年，單系列原油加工達1250萬噸/年。2002年世界煉廠平均規模達到567萬噸/年，美國、西歐、日本、中東、新加坡、我國臺灣等地的煉廠規模，已遠超過世界煉廠的平均規模。我國煉廠的平均規模為238萬噸/年，大大低于世界平均規模；我國噸油平均加工費比國外高45%。2001年世界乙烯平均規模就已達到42.7萬噸/年，而我國平均規模為30.08萬噸/年。

（四）石化行業上下游產業發展資源失衡

油化一體化是世界石化工業的發展趨勢，我國目前也基本上采取了這種企業組織形式，中國石油、中國石化是我國最大的上下游一體化的石化企業。但由于我國石油產量徘徊，我國石化行業加工原油的比例逐步上升，如果進口原油不能按計劃供給，我國石化行業的開工率就會受到影響。另一方面，我國石油加工裝置不能完全適應進口的高硫油，需要進行技術改造。再一方面，目前許多煉廠與乙烯廠正在擴建改造，但受資金的限制，改造未同步進行，資源的充分利用受到一定的影響。

（五）資源耗費與運行成本較高

與國外同類企業相比，我國石化企業的資源耗費和運行成本較高。如我國綜合商品率、輕油收率分別為92.2%和66.7%，比亞洲平均水平低3個百分點和13個百分點。國內企業平均能耗比世界先進水平高1/3；新鮮水消耗高1/2以上。國內裝置運行周期一般為2年，而國外多數達4年以上。

三、對策建議

（一）煉油工業應以結構調整為重點，優化原油資源配置和煉油廠布局，集中建設一批千萬噸級煉油廠，以提高國際競爭力

可優先考慮在珠三角、長三洲、環渤海經濟區域，依托沿海沿江地區現有老企業，按照大規模、單系列、低投資模式，采用國際先進技術和管理經驗進行改擴建，形成若干個布局合理，規模經濟的千萬噸級原油加工基地，特別是含硫原油加工基地。并配套完善成品油運輸系統，提高國內成品油市場零售主渠道的占有率。

（二）為滿足我國乙烯工業加速發展的需要，必須加大乙烯技術創新的力度 進一步改進和完善現有的乙烯技術，形成包括裂解爐技術、分離技術以及凈化催化技術在內的大型成套乙烯技術，在引進消化吸收國外先進技術的基礎上，形成自主知識產權，為我國石化工業發展提供技術支撐。

（三）要繼續鼓勵外資與民營資本進入石化生產領域

對新的投資項目，要提高市場準入的技術標準與規模標準，不允許能耗大、污染嚴重、規模不經濟的項目建設。對于現有的落后的生產裝置，要加緊關停，加快技術改造步伐，力爭在較短的時間內實現結構優化和產業升級。

（作者系中國社科院工經所研究員）