“魔塑”的魔力和企業家的魄力

　　
　　2006年1月8日。
　　北京，人民大會堂浙江廳。“新型材料——熱塑性聚酰亞胺填補國內空白信息發布會”在此召開。江蘇省常州市廣成新型塑料有限公司董事長胡士超發布：一個擁有自主知識產權的新技術；一個填補國內空白的新產品——熱塑性聚酰亞胺，由廣成新型塑料有限公司和南京工業大學聯合研發成功，并投人工業化生產。
　　一個名不見經傳的民營企業、一個名不見經傳的民營企業家，與一個填補國內空白具有國際先進水平的新技術、新產品，這強烈的反差，引起了我的注意。
　　
　　胡士超的魄力
　　
　　常州市廣成新型塑料有限公司是一家集開發、生產和經營聚酰亞胺樹脂等新材料的民營高新技術企業。公司占地面積2．6萬平方米，靠近常州港，水陸交通十分便捷。 在常州市近年來崛起的民營企業和民營企業家中，廣成公司和胡士超本來就是佼佼者，隨著聚酰亞胺的開發成功后，廣成公司和胡士超便更廣為人們所知。
　　年近五十，身材中等，富顯精神、干練的胡士超，是“文革”后恢復高考制度后的第一屆大學生。1982年初從南京工業大學畢業后分配到常州市燈芯絨廠任技術員，后任技術科長。但隨著上世紀90年代初紡織業的滑坡，國有企業的改制，胡士超離開了曾經創造過常州紡織印染業輝煌的燈芯絨廠。攥著兩只空拳離開單位的胡土超，只有技術，沒有資本，只能做些技術方面的生意。當時，日本野村公司拿來一張“提花燈芯絨”的定單，跑遍常州卻無人會做。燈芯絨廠的人對日方代表說：“去找找胡工試試”。這樣，胡士超便接下了“提花燈芯絨”的試制工作。緊接著，又開發了粘棉混紡燈芯絨，從粘膠的選擇，到粘棉混紡的配比；從原材料到成品一一分析；從省纖維研究所實驗染色，再到自己原來的燈芯絨廠試制小樣，終于試制成功了這種“粘棉無光混紡燈芯絨”系列產品，大量出口日本，這也為胡士超賺取到了第一桶金。1995年，他投資450萬元創辦了常州第一家民營印染廠——常州廣成燈芯絨有限公司，借助常州紡織工業局下放到溧陽紡織廠的幾臺箭桿織機，又試制成功了常州第一批“彈力燈芯絨”，創造了燈芯絨市場一時“無布不彈”的奇跡。當時，常州市紡織行業在“彈力燈芯絨”上著實賺了不少錢。
　　2000年，胡士超看準常州開發區的發展勢頭，與江蘇新華電集團聯合投資，在新區舉辦常州第一家民營熱電廠——常州新港熱電廠，現已總投資2億元，為新區37家企業集中供汽供熱，目前年供汽120萬噸，產值超億元。
　　新港熱電廠建成后，胡士超又開始設想更大的經營目標。他看到國內生產廠家的同質化、低層次競爭，當初創辦第一家民營印染廠時，常州的國營、集體、民營印染廠不過十來家，一旦有錢賺，大家就紛紛跟進，很快就發展到一百多家，利潤越來越薄，生存越來越困難；另一方面，許多大學、科研所的研究成果往往停留在實驗室或大學圖書館，難以轉化為現實生產力而進不了市場。因此，胡士超的新項目目標是，專門研究“有自主知識產權的，能夠受到法律保護的，在國際上有地位，國家有需要的產品”，避免市場低水平惡性競爭。2001年，他投巨資注冊常州廣成新型塑料有限公司，并投資300萬元，與母校南京工業大學合作成立技術中心，由海歸科學家黃培領導的研究小組，研發國際上的尖端塑料產品——熱塑性聚酰亞胺。
　　
　　“魔塑”的魔力
　　
　　“熱塑性聚酰亞胺”是何物?原來我不知道。廣成公司的生產技術人員告訴我：它是一種塑料，一種特殊的塑料，或者說是“魔力塑料”，一種“比鐵還硬，比鋼還強”的塑料，具有匪夷所思的耐高溫、耐腐蝕、耐摩擦的性能。用它制成薄膜，可制成多層印刷電路板，裝在手機里，可以折疊35萬次不損壞；用它制造的涂料刷在潛艇上，可以長期經受海水的腐蝕，在宇宙飛船、衛星、導彈上可替代一些黃金等貴金屬部件；更可以廣泛應用于民用產品，如汽車和飛行器發動機、通訊儀器、建筑機械、工業機械、商用設備、電子電器和微電子、分析和醫療設備以及傳輸和石油設備等領域。以前，這種“魔塑”產品只有美國、日本能夠生產，且產量極少，價格昂貴，進口要幾百萬美元一噸，國內需求量每年不少于200噸。而我們日常所見到的普通塑料一噸大約只需幾千元。
　　廣成公司與南京工業大學的聯合科研開發，并不是一帆風順的。技術開發中心以黃培教授為技術帶頭人，擁有一批高水平的科研隊伍，參與研究工作的教授、博士及研究生20多人。他們先后參與國家重點科技攻關項目、國家“863”項目，承擔完成國家自然科學基金重點項目、國防化工新材料等重要科研項目。技術中心于2001年底啟動，在展開攻關的一年多時間里，先后投入資金達2000多萬元，可是前景并不明朗。一次次試驗失敗似乎在考驗著這位民營企業家，是前進，還是后退?胡士超反復權衡，思考著三個問題：一、如果產品研發成功，就能給企業帶來巨大的利潤，并能帶動國內整個塑化行業走向高端，同時企業可以跳出低水平惡性競爭的泥沼；二、合作可以為產學研合作開拓一條路子，讓大學、科研單位的科研成果走出實驗室，走向市場，轉化為生產力；三、即便是顆粒無收，大不了從頭再來，企業家要有經受挫折的承受力，要有敢于拼搏的胸襟。于是，他下定決心，勇往直前。
　　胡士超無怨無悔的抉擇，鼓舞了科研隊伍，大家夜以繼日，不斷總結，道道難關終于被他們攻克了。2004年底，完成了中試放大，2005年上半年使工業化生產聚酰亞胺樹脂的技術趨于成熟，并成功地進行了復合專用料的開發。2005年10月進行了批量試產。
　　2005年12月28日，江蘇省經貿委、科技廳等單位聯合組織鑒定會，與會專家委員會認真聽取了項目組的工作匯報，審閱了相關資料，經充分討論，形成鑒定意見：
　　1．提供的鑒定材料齊全、統一、正確、結果可信，符合國家和行業有關標準的要求。
　　2． 開展了深入系統的基礎研究：從材料結構性能出發，以單體合成為起點，合成出聯苯雙醚二酐，優化得到了三廢少、易分離且成本低的工藝路線和條件。針對聚酰亞胺合成過程中的縮聚和環化反應研究得到了縮聚和環化反應動力學參數。研究了聚合物分子量和熱處理條件對其熱變特性的影響，優化出樹脂結構和性能。進一步開展了材料復合改性、加工性能和應用性能的表征。通過對填料種類、含量及尺寸等因素的優化設計，獲得了具有滿足不同用途優良特性的聚酰亞胺基復合材料，優化和確定了穩定可靠的加工成型工藝條件。經查新，均苯型熱塑性聚酰亞胺及其規模化生產技術填補了國內空白。
　　3．開展了中試放大，完成了技術的產業化轉化：中試放大階段重點解決了工藝設計和優化及關鍵設備的技術改造，生產過程中的三廢得到了合理處理，符合國家環保要求，生產工藝和控制先進，研制出17種牌號模壓級和注塑級專用料，形成具有自主知識產權的新技術。
　　4．建立健全了生產過程和產品質量控制手段和保障體系，推動了技術產業化進程；標準化管理體系通過1809001、2000國際標準質量管理體系的認證，編制了產品的企業標準。本項目技術轉化形成的生產工藝穩定；批產材料經江蘇省塑料質量監督檢測站檢測均達到質量標準要求；產品已在航空航天、微電子等行業關鍵零部件上得到應用，用戶反映該產品的綜合性能優異，可與國外同類最新產品相媲美。 綜上所述，鑒定委員會一致認為：均苯型熱塑性聚酰亞胺及其規模化生產技術填補了國內空白，產品性能達到國際先進水平，一致通過鑒定。
　　
　　廣成的前景
　　
　　廣成新型塑料有限公司與南京工業大學的合作攻關成功了。該產品不僅填補了國內空白，也使中國成為繼美國、日本之后第三個可以生產這種塑料的國家。
　　據人民日報《市場報》報道，熱塑性聚酰亞胺是迄今為止可產品化聚合物中綜合特性最優的特種工程材料。它是電工、電子、信息、軍工、核工業、航空航天等高新產業發展的支柱性關鍵材料之一。全球對它的需求量已經超過兩萬噸，直接產值在200億美元以上，國內市場需求約每年兩億元以上。
　　目前，常州廣成新型塑料有限公司已具備了熱塑性聚酰亞胺樹脂規模化生產技術和能力，開發和試制了17種牌號的模壓級和注塑級專用料。由于聚酰亞胺樹脂規模化生產，不僅可以滿足國內市場需求，并且還可以出口，對平抑國際市場價格具有重要意義。目前，該公司生產的熱塑性聚酰亞胺已被國內西安黃河機電有限公司、貴州航天電器股份有限公司、上海振化軸承總廠等幾十家企業使用。該公司該新產品研制成功的消息傳出，也引起國外公司的關注，美國某公司前來聯系，愿出巨資買斷這項技術。新加坡一公司，愿意包銷他們的產品，都被胡士超——婉言拒絕。目前，國家發展改革委、科技部、國防科工委、解放軍總裝備部、總后勤部等部門也給予高度的重視，表示支持這一產品的生產，并提議上報2006年國家科技進步獎。
　　生于憂患，志在超越。胡士超沒有滿足于現狀。他，還在不斷地追求，不斷地創新。目前，他又設想在常州籌建中國聚酰亞胺生產基地，通過這個基地輻射全國，以熱塑性聚酰亞胺為龍頭，開發衍生產品，使產能更大，品位更高，并帶動行業提升。同時在常州籌建博士后工作站，聚集熱塑方面的專家學者，加強研發力量，引領國內塑化行業向高端邁進，為我國的民族工業、國防技術發展起到推動作用，把熱塑性聚酰亞胺做成民族品牌。
　　(題圖為胡士超(左)與黃培教