探尋ＩＴ綠色制造

【計世網 獨家】（記者 何源 王臻）“綠色浪潮”來勢洶洶，中國IT制造是無奈地被洪流所吞沒，還是站在風口浪尖上勇敢應對？越來越苛刻的“綠色壁壘”將帶給企業哪些挑戰？這些挑戰又將如何把“中國制造”推向全球歷史舞臺？

2005年12月12日，美國《商業周刊》公布了“全球最綠色企業”排名，杜邦公司居于首位。在前兩名中，杜邦的營收只是第二名英國石油公司的1/10，二氧化碳減量卻是它的5倍，高達650萬噸。

然而，誰曾想到今天的綠色巨人卻是昨天的“環保殺手”？1988年，美國航空航天局確認了氯氟烴（CFC）對臭氧層的破壞作用，杜邦恰是當時第一大CFC供應商，占據全球25%的份額，報告一出，杜邦一下子由化學巨人變成了頭號環保殺手。

杜邦并沒有因為這一打擊而垮掉，而是腳踏實地地把“環保”深深地融入企業戰略中，將工廠變成綠色實驗室，不斷開發出安全節能的新材料，并通過嚴格的規則控制企業的綠色生產。20年的臥薪嘗膽，杜邦終于贏得了業界的尊敬，一躍成為全球最環保的企業。

“中國制造”似乎正在經歷著杜邦式的蛻變。

2007年，全球最大的玩具制造商美泰公司連續3次宣布召回旗下在中國生產的品牌玩具2000多萬件，這些玩具的漆面被認為含有有害物質。至此，“中國制造威脅論”愈演愈烈。

與此同時，中國IT制造也正經歷著綠色“考問”，2007年8月11日，歐盟EuP指令正式轉化為歐盟成員國的法規。它是繼RoHS和WEEE兩項綠色指令之后，歐盟設置的第三項“綠色壁壘”。這次指令直指生態設計理念，第三次“綠考”也由對產品的綠色檢驗上升到對企業的綠色考核。

中國是眾多國際IT企業的制造基地，在這樣的綠色沖擊波下，中國IT制造是否值得信賴？它能否造就像杜邦那樣的綠色巨人？

4個鳥窩

在鳥兒也愿意做窩的三星生產基地，綠色生產模式的“精髓”是高效、快速的生產能力加上嚴格的環境管理系統。

進入威海市火炬高新技術產業開發區的三星廠區，一眼望見的不是生產基地，而是一排排綠樹。在廠區門口，一棵碩大的楸樹特別扎眼，它被員工們用水泥小心翼翼地圍起來，精心培育。抬頭一看，喜鵲在樹上做了4個窩。三星的工作人員驕傲地告訴記者，這棵樹從1993年建廠時就種下了，喜鵲也是在那時就做了窩。

在這個鳥兒也愿意做窩的生產基地，“綠色制造”的精髓究竟是什么？

記者穿著鞋套進入廠區，各條生產線正在緊張有序地工作著，車間地面潔凈，所有的員工都穿著同一種涼鞋。“這種特制的涼鞋是為了防止靜電，在三星打印機車間，從總經理到普通員工，都必須穿這種鞋。” 工作人員告訴記者。

在一條生產線上，記者看到7個女工正在有條不紊地把元器件安插在電路板上，經過了插件工序，就要進行焊錫，安插有元器件的電路板進入裝有液態焊錫的波峰焊機，經過焊錫后元器件才能固定在電路板上。在波峰焊設備的化學品安全技術說明書上，記者看到焊錫液鉛的含量僅為0.05%。工作人員告訴記者，原來的焊接設備中，鉛的含量高達37%。眾所周知，鉛會破壞人的神經、血液系統以及腎臟，已于2006年被歐盟RoHS指令列為禁用物質。

從2004年底，三星就開始推行無鉛焊接，對焊接設備進行升級改造，將鉛含量降到0.05%，僅在改造設備上，三星就投入了近50萬元人民幣。

穿過了生產線，記者來到了一間巨大的硒鼓報廢室，里面整齊地擺放著每天生產中產生的廢棄硒鼓，并按照日期和數量標志好。這些廢硒鼓中的廢碳粉將會嚴重污染環境。三星建立起了硒鼓報廢室，由專人負責收集，交由威海市環保局惟一指定的環保科技服務公司集中銷毀處理，為此，三星每年要向服務公司支付3萬元人民幣的處理費。

從更換生產設備，到巨資購進檢測儀器，再到為廢品回收買單，三星每年為環保支付的費用十分可觀。如何平衡環保和成本之間的矛盾呢？三星工作人員給記者算了這樣一筆賬: 在三星，所有辦公用紙全部使用生產線測試紙，并要求雙面打印，僅此一項每年就可以節約近百萬元的費用。

除了節約，三星數碼打印機副總經理趙國棟還認為，實現綠色制造良性循環更為關鍵的在于注重生產系統的快速反應。三星的生產制造有一套強大的信息系統支撐，“電子看板”系統能做到按訂單生產，實現零庫存。高效、快速的生產能力加上嚴格的環境管理流程，這才是綠色生產模式的“精髓”。

46個實驗室

研發設計是綠色制造的關鍵，控制了源頭，就保證了綠色制造。聯想在源頭上設立了46個綠色實驗室。

位于上地的聯想北京研發中心7層顯得有些神秘，這里是聯想世界級實驗室的云集之地。

當記者費勁地推開噪音實驗室沉重的大門時，發現近20平方米的小屋從上到下全被厚厚的吸音綿包裹著。在這個噪音級別只有12dB(在安靜的公園里，噪音級別約為40dB; 在專業錄音室，噪音級別為20dB)的實驗室里，一說話，發出的聲音立刻就被吸音綿吸走了，站上不到3分鐘，人就會感覺耳朵也不是自己的。“在這樣安靜的實驗室里待上半天，人都快要發瘋了。”聯想工程師開玩笑地說。

聯想的噪音實驗就是在這樣精密的環境下進行的，在被測試的電腦四周，圍繞著12個專業吸音麥克，每一個造價都在數萬美元，工程師介紹，這樣的測試環境能滿足歐盟、美國、中國等多個國家苛刻的測試標準。

噪音和散熱是一對天然的矛盾，噪音降下來了，風扇轉速就會放慢，散熱就會增加，如何能把各項技術綜合運用到產品中呢？在聯想的散熱實驗室里，有著業界先進的仿真設計軟件，系統會模擬機箱散熱。仿真結束以后，工程師就會根據模擬結果進行結構設計，從而調整出最佳的散熱曲線。

在散熱曲線調整的過程中，噪音測試數據會不斷地輸入系統，系統先要求各個部門對部件按照指標平衡噪音與散熱，然后再把所有部件綜合起來進行整體設計。

在這樣的綜合平衡設計下，聯想電腦的噪音級別僅為35dB，遠遠低于國家55dB的要求，在今年新開發的綠色電腦中，噪音更是降至30dB，低于蚊子從面前飛過的聲音。

在這樣的低噪音級別下，聯想開天臺式電腦配備高效能電源和智能控速風扇，機箱內部溫度可以降至35攝氏度（業界標準為38攝氏度），在節能控制芯片的作用下，主機在休閑狀態下功率不超過4瓦，遠低于標準10瓦的功率。如果所有的電腦都達到這個標準，中國全年將節電20億度，相當于150萬戶家庭一年的用電量。

“綠色產品的生命周期涵蓋了研發設計、產品回收和物流交付全過程，研發設計是關鍵，控制了源頭就保證了綠色制造。”聯想集團高級副總裁兼大中華區總裁陳紹鵬說。在聯想，全球有46個頂級實驗室，在節能減排、材料的再生利用以及有害物控制方面有著諸多的研究。

除了綠色產品的研發設計，聯想還擁有一支特殊的包裝研發團隊，主要研究如何優化產品結構，降低運輸中單產品的能耗，減少包裝材料對森林資源的消耗。

聯想電腦在空運過程中使用100%的再生紙卡板，選用100%可回收的熱成型包裝材料，并于2000年將其明確列入各部門的質量大綱。使用再生紙卡板每年可以節省25噸木材，而選用熱成型包裝材料每年可以節省80噸原生塑料。

一幅漫畫

綠色供應鏈的管理決定著綠色制造怎樣落地，保證綠色，必須管理好產業鏈上每一層的供應商，這恰如諾基亞的一幅漫畫所展示的那樣。

諾基亞環境事務高級經理陳敏把綠色制造的供應鏈運作比做水循環。“手機中使用的各種原材料都來自上游的供應商，如果從上游引進的原材料是純凈的，諾基亞只要在整個循環過程中加以嚴格管控，最終流向消費者的整機一定是純凈的。”陳敏說。

那么，如何保證上游的水質清潔純凈呢？

諾基亞在全球有著近400家一級供應商、5000家二級供應商，如果追溯到第四級的零部件廠商，多達5萬家。作為品牌廠商，該如何掌控如此龐大的供應鏈呢？

諾基亞環境事務部的員工們在向合作伙伴描述綠色制造時通常會引用這樣一幅漫畫: 在一個高速運轉的齒輪機上，最終消費者、工廠、本地供應商、物流公司和二、三、四級供應商是層層咬合的齒輪，產品從上游供應商經由物流公司抵達諾基亞工廠，在工廠與本地供應商的協作下，成品最終流向消費者。

在這樣一個環環相扣的生產過程中，只有各個齒輪協同運轉，才能保證齒輪機高速、安全運作。控制齒輪運作中樞的是諾基亞和供應商們，諾基亞管控一級供應商，一級供應商向上掌控二級供應商，如此追根溯源，層層環節各司其責。

在整個運轉過程中，記者發現代表諾基亞的穿著綠衣服的“協調員”無處不在，一會出現在消費者端，一會又跑到上游供應商那里，甚至還會出現在法規制定環節中。陳敏稱自己就是穿綠衣的協調員，她的工作除了追蹤各個國家和地區的環保法規和標準以外，還要協同生產、供應商管理部等各部門的同事們做好綠色控制。

“在整個供應鏈中，品牌廠商是指揮棒，這對企業對供應鏈的管控提出了極大的挑戰。”陳敏說。

從上世紀90年代末開始，諾基亞就開始啟動物質清單，要求所有的供應商提供所有零部件的詳細成分，并對其進行集中管理。這項工作進行了十多年，現在，這份物質清單遠比歐盟的RoHS指令和中國的《電子信息產品污染控制管理辦法》苛刻。

要想成為三星打印機的供應商，需要通過嚴格的“環保合作伙伴”認證。三星將供應商分成危險行業合作公司（L1）和其他行業合作公司(L2)，綜合評分在90分以上，L1的有效期是1年，L2是2年; 評分在80到89分之間的，L1有效期為6個月，L2為1年; 如果綜合評定低于80分，則要求供應商在一個月之內重新評估，連續兩次評估不合格停止交易6個月，如果連續3次不合格，這家供應商將永遠不能列入三星的供應商名錄。

在聯想，除了對供應商有嚴格的環保考核、環保承諾外，聯想工程師還直接“蹲點”，監督供應商。在RoHS的切換過程中，波峰焊含鉛焊接的溫度需要達到235攝氏度左右，不含鉛的焊錫則需要達到260攝氏度以上。然而，溫度過高會損壞主板上的元器件，給生產工藝帶來很大挑戰。曾經有供應商因為切換RoHS工藝而造成一批顯示器出現故障，聯想為此承擔了很大損失。

“RoHS指令頒布，并不是所有的工廠一夜之間就能切換，在此之前，聯想的工程師和供應商反復磨合研究了一年，才最終實現生產的順利切換。”聯想集團質量與標準工程總監王會文說。

保證綠色制造落地，說到底就是綠色供應鏈的管理問題。整機廠商的工廠多以成品組裝為主，保證綠色就是確保部件無毒無害，如果上流水源出現污染，最終給整條供應鏈帶來的打擊將是摧毀性的。因此，在供應商的管控上，各個整機廠商都有著嚴格的條款，此舉也影響到了上游供應商，帶來產業鏈新一輪洗牌。

兩個剩飯指標

三星的兩個剩飯指標是三星將“綠色”融入到企業文化中去的一種表現，事實上，很多企業都已意識到“綠化”工程的前提是樹立企業的綠色意識。

在三星的食堂門口，有一個食堂浪費公告板特別醒目，上面有兩個指標，紅線代表現在公司平均的剩飯量為每人每天80克，綠線則是公司要達到的目標，實現每人每天剩飯10克。每天，食堂師傅都會把一日三餐的剩飯數量填在表格里，并畫成剩飯曲線，以提醒每一位走進食堂就餐的員工。

從綠色制造到綠色企業，“綠色”要成為基因深深融進企業血液并不是一件容易的事，“綠化”工程不僅要實現綠色制造，也要樹立起企業的綠色意識。在聯想的環境管理體系中，生產經營、產業鏈和社會參與并列為3大要素，而實現社會參與，凸顯企業社會責任，則需要企業先從自身做起。

李為民是聯想中國的最高環境管理者代表，負責環境管理體系在聯想中國的落地，從產品生命管理周期這樣關乎企業命脈的環節，到辦公區安裝巖石家具、感應水龍頭這樣的小事，事無巨細，環境管理體系都要將其納入進來。

聯想集團質量與標準工程總監王會文在聯想北京研發中心會議室接受記者采訪時，隨身帶著自己的玻璃杯，他告訴記者，公司提倡員工少用方便紙杯，改用玻璃杯。在出示名片時，王會文還告訴記者，以前他的名片撕都撕不動，因為那種紙不能再利用，現在聯想所有員工的名片都換成了可再生紙。為了節省產品說明書的油墨和紙張，聯想甚至要求印刷廠進駐廠區，打多少印多少。

不積跬步無以至千里，今年4月，聯想被世界和平組織評為“最綠色企業”，而記者此次采訪的諾基亞和三星也都曾經榮獲這一殊榮。

2007年，諾基亞的綠色戰略開始轉移，將原有的領先環境績效轉化為公司的無形資產，更廣泛地將“綠色”理念植入到供應商和消費者頭腦中。2005年，諾基亞與中國移動、摩托羅拉共同發起了“綠箱子環保計劃——廢棄手機及配件回收聯合行動”，在全國40個城市設置千余個綠箱子開展手機及配件回收行動。

事實上，隨著綠色意識在企業的深入，綠色也不再是企業的成本消耗，而日漸成為企業的“營銷牌”。英國石油公司就通過宣傳綠色策略，制造“綠色聲音”，向業界淡化石油的黑色形象，證明與環保“化敵為友”、改寫黑色石油的形象不是不可能的事。在《財富》2006年度“全球最受贊賞企業”的評選中，英國石油公司在“企業社會責任”表現方面獲得了全球企業最高評分。

從像杜邦公司那樣埋頭苦干，植入綠色基因，到像英國石油公司那樣展開綠色“攻略”，將“綠色”變成公司的無形資產，中國IT制造也正在走著這條路，以“可信賴的中國制造”形象，逐漸向“全球綠色企業”靠攏。