煉化 精細化管理出最大效益

■文/蔡 湛 鳳 英 木 旺

煉化 精細化管理出最大效益

■文/蔡 湛 鳳 英 木 旺

茂名石化煉油廠通過精細管理實現節能減排，使加工損失降至行業最低，一年節約新鮮水8 0 0萬噸，在中國石化2 0 0 9年煉油專業競賽排名中名列首位。

在茂名石化煉油廠，“人人會算賬，處處挖潛力”成風，節能減排成為員工的自覺行動。供水車間員工自己動手制作集雨設施，下雨時將雨水收集起來循環使用，減少新鮮水用量，一年利用雨水100多萬噸，節支100多萬元。

憑著這種精細管理的精神，在最近公布的中國石化2009年煉油專業競賽排名中，茂名石化煉油廠名列中國石化33家煉油企業首位，在衡量煉油企業節能水平的綜合商品率、加工損失率、綜合能耗等七大指標中，茂名煉油綜合得分排名第一。這每一項指標的提升，都帶來了巨大的收益和財富，僅原油加工損失率從0.86%降至0.43%一項，一年就節約原油5萬多噸，價值2億多元。

人還是同樣的人，裝置還是同樣的裝置，茂名石化煉油廠靠什么脫穎而出，一舉奪標呢？

將加工損失降至行業最低

“只要認真抓管理，能耗就會下去，效益就會出來。”茂名石化總經理李安喜說，“管理出效益，從嚴管理出大效益，精細化管理出最大效益。”

降低加工損失率是茂化煉油廠節能減排的突破口，也是員工們樹立低碳理念的轉折點。過去由于管理不到位等原因，茂名煉油主要經濟技術指標離國內外先進水平有較大差距，其中加工損失率一度高達0.86%，比起鎮海煉化0.49%的行業先進水平有較大的差距。在對標學趕鎮海時，一些人對加工損失率達到鎮海煉化的奮斗目標心存疑慮，認為是“不可能完成的任務”。

為了廓清思想迷霧，明確主攻方向，李安喜總經理與大家一起算了一筆賬：以每年加工1350萬噸原油計算，加工損失率每降低0.1個百分點，一年就可以節約原油1.35萬噸，價值5000多萬元。如果能達到鎮海煉化的水平，一年就可以節約原油5萬噸，價值2億多元。

◎“人人算細賬，處處挖潛力”成為茂名石化煉油廠員工們的自覺行為。圖為員工們在生產現場細心檢查焊接管線，千方百計降低各種損耗。 供圖/蔡 湛

茂化煉油廠把與鎮海煉化的差距一項項列成圖表公布于眾，組織大家算賬對比，追根溯源，反思不足，細找差距。該廠從機關到車間成立攻關小組，從調查摸底入手，提出節能降耗方案，組織職工獻計獻策，掀起以降低加工損失率為主攻方向的節能挖潛熱潮，實施了堵塞跑冒滴漏、回煉廢油污油、利用煉廠氣體等多種節能措施。

他們對煉油全過程加工損失的分析發現，過去采取石腦油制氫工藝，生產過程中部分石油資源轉化為二氧化碳外排，這部分損失占原油加工損失的近一半，成為降低加工損失率的瓶頸。于是，煉油廠將降耗的重點鎖定在制氫原料的替代和節約上，三招齊出：一是將石腦油制氫改為煉油干氣制氫，有效減少損失，每年節約下來的4萬噸石腦油改為外輸作乙烯原料。二是通過煉油系統內部的資源優化，充分利用催化重整裝置的副產氫氣，停開兩套制氫裝置，降低了生產成本。三是發揮煉油化工一體化優勢，利用乙烯系統富余氫氣。石腦油制氫難關被攻克，加工損失率下降了0.3個百分點。

經過三年奮戰，茂名石化煉油廠將加工損失率降至0.43%，使這項全系統節能桂冠掌握在茂名煉油人手中。

“降低加工損失率的價值是可以計算的，但資源節約和精細化管理的理念一旦為員工所掌握，迸發的能量是難以估量的，也是最為可貴的。”煉油廠黨委書記李立寧說。

一年節約新鮮水800萬噸

茂化煉油聯合六車間加氫裂化裝置年處理能力為100萬噸，是茂名煉油的主力裝置。今年一季度，在開足馬力生產的條件下，裝置每月平均只消耗新鮮水30噸，只相當于一個普通家庭的用水，達到國內同類型裝置節水的領先水平。

“沒有觀念更新就沒有今天的節水成果。”聯合六車間主任巫進文談起節水管理的前后變化感觸頗深。他說，由于茂名取水條件較好，過去大家用水大手大腳習以為常，噸煉油取水一度高達1.29噸。公司領導提出“創大效益責任在我”的理念改變了大家的用水觀念。為了實現節水指標達到行業最好水平，車間不僅將節水指標分解到班組和員工，而且實施用水“內循環”，將用水量最大的換熱和機泵的冷卻水改為密閉運行循環使用，收到節約循環水200噸/時效果，使新鮮水用量從過去的每月1150噸驟降至目前的30噸。

加氫裂化裝置的節水成果是茂化煉油廠打造節水型產業鏈的一個縮影。該廠以實現水資源循環利用為重點，實施了細化用水管理、堵塞用水漏洞、開展技改節水等三項節水措施，去年以來完成了22項節水減排技措項目，形成了300噸/時酸性水汽提處理裝置，為實施用水“內循環”創造了有利條件。

悉心呵護生態，實施大修零排放，是茂名煉油廠精細管理的又一成功案例。在最近緊張展開的裝置大檢修現場，管線、容器、設備的清洗全部“密閉式”進行，廢液就地分類回收利用，實現了零排放無污染，與過去采取“大會戰”式檢修那種蒸汽四處噴射、含油污水橫流的狀況形成了鮮明對照。在細化管理中，茂名煉油廠對傳統檢修方式進行反思，從精心制定開停工方案和檢修方案入手，在10套煉油大修中推進無污染檢修。他們改變過去那種敞開式吹掃的做法，采取“精確定位、定點清除、全部回收”的辦法，既防止了清掃不干凈的現象，又減少了蒸汽和用水浪費，不僅在檢修前將全部余料退出裝置回收，油水凝液也被分離利用，不僅實現了零排放，而且節約了大量蒸汽，僅加氫精制、一蒸餾兩套裝置就少用蒸汽1500多噸，節約20多萬元。

強化管理與技術進步兩輪齊驅，使茂名煉油實現節水減排的重大跨越。2009年煉油工業水重復利用率達到98.2%，加工噸油取水量降至0.49噸，一年節約新鮮水800多萬噸，減排廢水1000多萬噸，相當于節省了一座中型水庫的水量。

煉化一體化助推節能減排

最近，茂名煉油廠富余可燃氣體輸送動力廠作鍋爐燃料的技改措施投入使用。沒有新增投入，但每月利用富余氣體2000多噸，一年少燒燃料油5萬多噸，價值2億多元。

像這樣投入少、工期短、節能減排效果好的優化項目，茂化煉油廠去年以來已經實施了70多項，實現效益6億多元。

大煉油實施大優化，是茂名煉油內涵挖潛持續節能的科學選擇。他們從煉油與化工資源雙向配置、互為補充、綜合利用著眼，發動員工開動腦筋，精心優化，開辟了節能減排、挖潛增效的全新路徑。煉油廠竭盡全力為乙烯生產提供優質原料，使乙烯裝置開足馬力高負荷運轉，實現了資源增值。同時，利用乙烯系統生產的甲烷基、氫氣、抽余碳四等原料優化了煉油生產，降低了生產成本，其中煉油廠實施利用乙烯氣體資源，優化制氫原料，降低加工能耗等優化措施，使煉油綜合能耗2009年降至53千克標油/噸，居行業最低水平。

“煉最差的油出最好的產品，這是一個煉油廠管理水平的重要標志。”煉油廠廠長曾松介紹說，“我們不斷優化工藝流程，將消耗優化到最小。煉油系統發揮兩套延遲焦化和渣油加氫脫硫等裝置在‘吃粗糧吃雜糧’上的優勢，優化重質油加工流程，‘吃光榨盡’渣油，輕油收率和綜合商品率達到行業領先水平。”

煉油廠各車間、處室的“精兵強將”組成了優化小組，第一個優化課題“蒸汽系統平衡優化測算”項目，組織實施后，蒸汽產汽成本下降了近24元/噸，每月可創效200多萬元。首仗告捷，讓他們嘗到了優化創效的甜頭，信心大增。近一年來，煉油優化小組已完成了包括“焦化裝置分析及優化”、“MTBE裝置開工經濟效益與優化核算”、“汽油調和優化”、“乙烯裂解原料資源核算及優化”等20多項優化攻關項目，全年累計優化小組創效超過9000萬元。