陶板常見缺陷及其克服辦法

摘 要：本文對新型建陶產品陶土板的常見缺陷進行了分析，提出了克服這些缺陷的辦法，與陶板生產企業共享。

關鍵詞：陶板；缺陷

1 前 言

2011年是“十二五”規劃的開局之年，在建材行業產業結構調整的大背景下，傳統產品向新興產品、高能耗產品向低能耗產品轉變，新型綠色環保建材產品將成為市場主流。陶板產品綠色環保、無輻射、色澤溫和、不易帶來光污染，兼具保溫節能、隔音降噪的功效以及中空干掛的特性，經過幾年的醞釀，已在國內迅速崛起。據了解，2011年國內準備上和正在上的陶板生產線有近20條之多。但有道是“櫻桃好吃樹難栽”，畢竟新型的濕法成形工藝和傳統的干法成形工藝不同，生產難免出現問題。本文淺談一下陶板常見缺陷及其克服辦法，與業內人士共同探討。

2 陶板常見缺陷及其克服措施

2.1側曲

側曲俗稱“刀彎”，這是濕法成形最常見、最棘手的問題之一，也是陶板首要克服的問題，產品越細長越容易發生。

側曲缺陷的影響因素分析見圖1，由圖可知，導致側曲缺陷產生的因素眾多，涉及到各個工序，需要全面控制。因此要制定作業標準，穩定泥料的水分、硬度，控制成形尺寸；適當降低干燥溫度，分階段保持濕度，穩定成形速度等。另外，熟練的高素質的生產操作人員至關重要。

2.2炸坯

原因分析：當坯體內部水分大于表面水分，或水分含量不均勻，在升溫過快時，坯體內部的水分急劇向外擴散，而此時由于坯體表面已經干燥收縮，坯體受到應力作用產生裂紋、開口裂，嚴重時坯體急劇炸開，即炸坯。

對策：坯體干燥要均勻，入窯水分在2%以下，或1%以下更好；窯前溫度控制在200℃以內，升溫不要太急。值得注意的是，有的廠為了預防空窯，在環境濕度較大的情況下，依然大量儲坯，品管人員在干燥窯尾檢測的磚坯含水率在1%以下，但磚坯儲備幾小時后有吸濕，入窯后又升溫太急因而開裂、炸坯，這種情況也要預防。

2.3風裂

原因分析：產品在冷卻時由于速度過快，熔體在固化溫度以下降溫過快，坯體中未反應的石英（稱為殘留石英）及方石英會因晶型轉化的體積變化給坯體帶來很大的內應力，因而產生微裂、炸裂。其特征是斷口鋒利，這就是常說的“風裂”。

圖2為石英的晶型轉化示意圖。橫向遲緩轉化，體積膨脹大；縱向迅速轉化，體積膨脹小。但是由于遲緩轉換的速度慢，加上液相的緩沖作用，因而體積膨脹也緩慢，危害作用并不大；縱向轉換的體積膨脹雖然小，但由于迅速，因而破壞性強，危害反而大，容易產生風裂。產生風裂的溫度點在573℃，體積變化為0.8%；以及180~270℃，體積變化為2.8%。

對策：控制好573℃和180~270℃的降溫速度。陶板的厚度一般有18mm、20mm、30mm、38mm等，長度有的達1500mm甚至2000mm，比拋光磚的厚度（一般11mm）和長度都大。因此，在窯爐設計時，冷卻帶的設計要略長一些，調節手段要多一些。

2.4色差

陶板產生色差的影響因素也比較多，其魚骨分析圖見圖3。

對策：對于色差的產生，燒成制度不穩定（溫度、壓力、氣氛）和環境溫度溫差大是主要因素，所以控制好窯爐溫差是最重要的環節。

2.5 熔點

原因分析：原料中有低熔點雜質，或在燒成過程中落入雜質。

對策：選擇原料要堅持小試、中試合格才能進料；燃料要保持清潔。

2.6 劃痕

模具硬度不夠，要確保大于58為好。有了磨損及時修復。

2.7色痕

原因分析：清機不徹底、調節塊之間積累色料；色料結團，攪拌不開，擠出時破裂造成色痕。

對策：要求每次清機要徹底，對顏色深的品種每天要清理調節塊；色料過篩、攪拌要均勻，特別是干混要均勻，才能進入濕混環節。

2.8角邊缺

角邊缺的產生，可能是燒成前坯體邊角缺失，擋板或輸送線不穩定；或燒成后磨邊時缺損、叉車搬運破損、儲存方式不當、未放隔紙等。

2.9爆點

原因分析：主要表現為燒成后產品表面有顆粒隆起爆開，挖開爆點，露出粉體。有些產品燒成出來未見異樣，放置一段時間或上墻后，陶板表面有顆粒隆起、爆開，露出粉體。用鹽酸滴定檢測，發現有氣泡產生，說明含有鈣質。

對策：嚴格控制顆粒級配，特別是泥料的顆粒級配。混合調料要均勻，保證各種配料反應充分，避免單種高溫粉料的存在。極少量砂粒的爆點，通過簡單的過篩就可以解決。

2.10 黑心

原因分析：黑心是指在坯體的燒成過程中，有機物、硫化物、碳化物等因氧化不足而生成碳粒或鐵質的還原物，致使坯體中間呈黑色或者灰色、黃色等。陶板由于其體大坯厚，又一般采用干法制粉工藝，因此其產生黑心的可能性遠大于濕法制粉的瓷磚。

對策：控制粉料的細度，適當加入骨料；窯爐預熱帶加長兩節，1000℃之前加入增氧系統，適當提高前溫等。

3 結 語

由于陶板產品尺寸大、生產工序多，生產難度較大，缺陷的種類和出現的頻率高，就解決方法而言，最重要的是要控制生產參數和工藝的穩定，并在生產中積累經驗。