日鋼第一煉鐵廠4#高爐大修停爐操作實踐

摘 要:本文對日鋼4#高爐大修安全、快速停爐操作進(jìn)行了總結(jié)。采用爐頂打水空料線法降料面到風(fēng)口，全程回收煤氣的先進(jìn)技術(shù);同時對放殘鐵操作進(jìn)行了系統(tǒng)的總結(jié)，實現(xiàn)了安全、快速停爐和放殘鐵。

關(guān)鍵詞:高爐 停爐 空料線 放殘鐵

中圖分類號:TF54文獻(xiàn)標(biāo)識碼:A文章編號:1674-098X(2011)02(c)-0096-01

日照鋼鐵第一煉鐵廠4#高爐(530M3)自2005年7月4日投產(chǎn)以來，至2010年2月26日投產(chǎn)1697天，2009年以來，鐵口維護(hù)困難，長期鐵口淺、斷鐵口，9月4日爐缸鐵口部位熱流強(qiáng)度超過12000kCal/m2*h，嚴(yán)重威脅到高爐的安全生產(chǎn)，高爐進(jìn)行特護(hù)，保證安全生產(chǎn)。按公司計劃，2月26日開始進(jìn)行高爐大修，歷時55天。

1 停爐方法

采用爐頂打水空料線法，全程回收高爐煤氣。

2 停爐料

為合理控制頂溫，高爐于2月25日20:00改全焦冶煉，礦批退到13噸，入爐干焦比為550kg/t，22:00加焦2批，以保證殘鐵流動性。在開始降料面后，備焦炭20噸左右，打水至飽和。

3 降料面停爐操作

(1)25日20:00改全焦冶煉。22:20轉(zhuǎn)至調(diào)壓閥組調(diào)頂壓;22:30停煤，26日 0:00后上料2批。

(2)0:32開始停止上料，探尺提至檢修位置，并將氣密箱氮氣開至最大。風(fēng)壓256kPa，風(fēng)量1461m3/min，料線1.37m，富氧2600m3/h，0:43第一爐鐵打開鐵口，料線2.77m，根據(jù)頂溫情況開始打水使其控制在250℃～350℃之間，0:50加濕焦4噸(頂溫高，打水下降慢)。1:20減風(fēng)到風(fēng)壓202kPa，風(fēng)量1427m3/min，富氧2500m3/h;1:47第一爐鐵堵口，出鐵111噸，估計料面到達(dá)爐身中上部;2:13爆震，風(fēng)壓181kpa→189kpa，頂壓102kpa→112kpa，風(fēng)量1494m3/min→1465m3/min，減氧到1500m3/h并減風(fēng)10 kPa;2:19加濕焦3.7噸(頂溫高，打水下降慢);2:31第二爐鐵打開鐵口，3:30爆震，減氧到1000m3/h并減風(fēng)10kPa，風(fēng)壓159kPa，風(fēng)量1535m3/min，頂壓92kpa，3:35爆震未減風(fēng);3:42第二爐鐵堵口，出鐵114噸，估計料面到達(dá)爐腹。堵口后安排人員把開口機(jī)角度調(diào)到最大。3:43爆震，減風(fēng)到風(fēng)壓155kPa，風(fēng)量1512m3/min，富氧1000m3/h;3:45停氧，此時部分風(fēng)口略顯涼，3:50減風(fēng)到風(fēng)壓147kPa，風(fēng)量1330m3/min;4:07減風(fēng)到風(fēng)壓140kPa，風(fēng)量1215m3/min;4:18用60的鉆頭直接打開鐵口;4:32減風(fēng)20kPa，而后改常壓操作，風(fēng)壓62kPa，風(fēng)量1232m3/min，4:35開爐頂放散，4:37切煤氣(根據(jù)風(fēng)口情況和煤氣成分確定料面已到風(fēng)口上部)，此時煤氣成分中H2:8.9%，CO2:5.8%;4:58倒煤氣插板閥;5:11切斷外網(wǎng)煤氣。

(3)降料面過程中煤氣中CO2和H2變化趨勢圖(如圖1）。

4 放殘鐵操作

休風(fēng)后開始制作殘鐵口，具體操作如下:(1)割殘鐵口位置爐皮。將殘鐵口位置的冷卻壁水關(guān)閉，水管斷開，使用壓縮空氣吹凈存水。燒割冷卻壁，尺寸控制在500×500mm大小。(2)搗制殘鐵口泥套，地層鋪一層耐火磚(厚度75mm)，泥套自爐皮起深度不小于300mm，直徑不小于300mm。(3)使用木材進(jìn)行烘烤，保證泥套干燥。出完最后一次鐵后配好出殘鐵的鐵水罐。

制作殘鐵口后開始進(jìn)行放殘鐵操作，要求如下:(1)爐頂不允許打水，防止爆震，爐頂溫度基本穩(wěn)定。(2)鉆燒殘鐵口，殘鐵口角度向上3°～5°。(3)預(yù)計燒殘鐵口深度2000mm左右殘鐵流出。如果殘鐵未流出，則提高200～300mm，再燒，直至鐵水流出。(4)出殘鐵過程中要設(shè)專人監(jiān)視、指揮、傳遞信息，工作人員均要站在安全的位置上。

5 經(jīng)驗總結(jié)

此次大修停爐順利，達(dá)到了安全、快速停爐和全程回收煤氣的目的，主要經(jīng)驗有以下幾方面。

(1)降料面過程中，爐頂溫度基本控制到位，保障了爐頂設(shè)備和布袋除塵設(shè)備的安全;降料面過程中，爆震時爐頂壓力變化小，最高12kPa，共發(fā)生4次爆震，全程回收煤氣，打水量控制較好。

(2)停爐前爐況穩(wěn)定，爐溫合適，物理熱充足，加之24日開始螢石洗爐，保證了渣鐵流動性。

(3)放殘鐵比較順利，從殘鐵口位置選擇(二層冷卻壁1/4處，四層炭磚上沿)來看，殘鐵口位置略微偏高。

(4)料面下降的位置與估計的基本相符，算法比較簡單、合理;算法如下:高爐鐵后停止上料，算出整個高爐的理論鐵量，根據(jù)出鐵量反算體積，然后與高爐各部分體積相比較從而推斷料面的大致位置;停爐前原燃料計算基本準(zhǔn)確，料倉基本滕空，有利于料倉檢修。

(5)高爐放殘鐵較多，說明爐缸侵蝕較嚴(yán)重，另一方面說明鐵口淺，末次鐵口深度1.2m，鐵沒有完全出凈。鐵口淺，抬開口機(jī)角度意義不大。