讓其適合石化工業生產流程

□ 文/中國石化九江石油化工總廠 汪學峰

由于石油化工企業設備具有數量大、種類多和專業性強等特點，行業又是典型的流程工業，必須保持生產過程的連續性，這對石化企業設備運行管理也提出了嚴格的要求。因此圍繞著設備的設計選型、運行保養、檢測維修、技術改進和設備配件管理等各項工作進行的技術活動和管理活動，是企業管理工作的重中之重，是提高企業生產效率的關鍵因素。

就以筆者所在的企業來說。中國石油化工股份有限公司九江分公司（簡稱九江石化公司）是江西省內惟一的煉油、化肥、化工一體化的國有大型煉油化工聯合企業。九江石化公司以前一直實行以設備運行時間為基礎、以計劃預修體制為主要方式的“定期預防性維修”的傳統設備管理模式，按照設備運行周期的不同分別進行大修、中修或小修，雖然可以基本保證裝置生產，但缺乏較強的針對性，往往造成設備維修過剩或維修不足，甚至發生損壞性維修的情況，影響企業的安全穩定生產。

因此，探討在傳統設備管理模式基礎上，借鑒工業發達國家現代管理理論和先進的設備管理經驗，并根據石油化工企業生產實際狀況，創新TPM全員設備管理模式的方法、途徑，對于九江石化分公司不僅是不斷總結和創新設備管理模式的需要，更是企業提升經營管理水平的要求。

2009年，九江石化公司開始推進TPM管理模式，首先是充分借鑒和應用國外設備管理的先進理念和手段，如計算機輔助管理、全面質量管理、設備故障數據庫系統、風險評估技術等進行消化吸收，融會貫通TPM推崇的管理理念和科學方法。同時，在實施TPM模式的基礎上，針對石油化工企業設備數量大、種類多、專業性強等特點，選擇典型的機械設備和生產線進行前期試驗，通過調查研究、摸索規律和制定試行方案，并按此模式逐步推廣到所有生產設備，制定合理的設備運行、維護、潤滑和檢修計劃，實現了全部設備的規范化管理。

其中，結合設備安全、平穩和長周期運行的要求，充分考慮設備特點，將設備維護與實行計劃檢修與狀態檢修相結合，按照長周期運行計劃安排生產裝置的大修間隔和時間，單機設備根據狀態監測和故障診斷分析等情況，采取對策性的預防性檢修。通過各二級單位，開展精密點檢、維護班組日常點檢、生產崗位電子巡檢等，組成了全公司范圍的設備檢測和故障診斷網絡系統；通過ERP設備管理信息系統，對主要生產設備的運行狀態、重要監測點、單臺設備的簡易定期診斷和監測等實施計算機管理，使點檢工作更具體化和數據化。

在TPM的推進中，我們也深刻認識到，創新石油化工企業的設備管理模式，不僅是一項繁雜的系統工程，也是一項長期、持續的工作。必須從企業長遠發展的戰略高度出發，結合企業的生產特點，堅持繼承和創新相結合、傳統管理和現代管理相結合，努力打造具有石油化工特色的設備運行管理模式，才能夠實現國有資產的保值和增值。

為推進TPM管理模式有效運行，九江石化公司制定出臺了“機、電、儀、操、管”設備作業管理規范，操作人員嚴格按照操作規程正確使用設備，做到不超溫、超壓和超負荷運行。維修人員嚴格按照崗位責任制的要求，運用“看、嗅、聽、摸”等手段進行設備巡檢，嚴格執行清潔、潤滑、保養、點檢、調整、檢修和防腐的維護保養工作程序。每臺設備都實現了由操作人員和維修人員共同負責的包機制，備用設備技術狀態保持完好，對關鍵設備實施了各工種聯合承包的特級維護，逐步形成了規范化的閉環設備管理體系。

實踐證明，九江石化公司通過創新和實施TPM全員生產管理模式，變被動搶修為主動維護、計劃檢修的設備管理模式，許多設備事故隱患都是在日常巡檢維護中發現的，多次避免了生產裝置非計劃停車，設備故障率大幅降低，呈逐年遞減趨勢，有效保障了設備正常運轉，為煉油、化肥、化工等生產裝置安全、穩定、長周期運行夯實了基礎。