大型鋼鐵企業能源管理分析與研究

蔣育翔,黃全福,洪小和

(1.北京科技大學 經濟管理學院,北京 100083;2.馬鋼第四鋼軋總廠,安徽 馬鞍山 243000)

●管理論壇

大型鋼鐵企業能源管理分析與研究

蔣育翔1,2,黃全福2,洪小和2

(1.北京科技大學 經濟管理學院,北京 100083;2.馬鋼第四鋼軋總廠,安徽 馬鞍山 243000)

文章基于對鋼鐵企業能耗現狀分析,系統介紹了我國鋼鐵企業現有的主要能源管理模式及存在的問題和不足,提出了我國鋼鐵企業加強能源管理的思路和發展方向。

鋼鐵企業;能源管理;系統節能

我國是世界第二大能源生產國和能源消費國,對能源的依賴程度遠遠大于發達國家。以煤炭為主的能源結構導致我國的大氣污染物排放嚴重,煙塵、二氧化硫、氮氧化物、二氧化碳的排放量都居世界第一位,環境負荷沉重。由于煤炭、石油都是不可再生資源,一旦枯竭,勢必危及國民經濟安全。同時,由 CO2溫室氣體等引發的全球氣候變化已成為國際社會關注的焦點,發展低碳經濟成為全球的共同責任。隨著國家淘汰落后產能及限制高耗能產業規模政策的進一步落實,以及資源能源價格的持續上漲,高耗能企業將面臨激烈的競爭局面,如不及時開展節能降耗工作,將直接威脅企業的生存。

作為國民經濟的基礎性支柱產業和能源資源消耗型行業,鋼鐵工業所排放的 CO2占我國 CO2排放總量的 7%以上[1],在節能減排方面扮演著極其重要的角色。與國外鋼鐵行業先進水平相比,我國大中型鋼鐵企業的噸鋼綜合能耗和主要工序能耗平均要高出 10%～15%[2],二次能源利用水平普遍偏低,一年要多消耗約 3000萬噸標準煤。可以說,鋼鐵工業既是一個高耗能、高污染的產業,又是節能潛力最大的行業之一。

在節能工藝技術快速發展的今天,鋼鐵企業要深刻認識到開展能源系統管理工作的緊迫性和重要性,加強能源系統的精細化、高效化、科學化管理,這既是貫徹落實科學發展觀、加快轉變發展方式的務實舉措,也是鋼鐵企業構建資源節約型、環境友好型企業的必由之路。

一、鋼鐵企業能源管理概況

(一)鋼鐵工業能源管理的發展

鋼鐵企業的能源系統主要包括煤氣系統、電力系統、空氣分離系統、蒸汽系統及熱能系統。從能源的轉換和利用的層次上看,鋼鐵企業能源主要為一次能源和二次能源。一次能源即自然界存在的未經過加工和轉換的能源,主要有煤炭、石油、電力、天然氣等。二次能源 (或可再生資源)即由其它載能體轉換而來的能源,主要可燃性余能、載熱性余能和其它余能等,如煤氣、余熱、余壓、蒸汽、壓縮空氣等。

隨著鋼鐵工業的發展,鋼鐵工業的能源管理開始越來越受到重視。特別是在 70年代中后期以來出現的石油危機的沖擊,鋼鐵工業作為能耗大戶,以降低能耗來降低成本、提高市場競爭能力的舉措受到越來越多企業的重視,鋼鐵工業的能源管理開始出現重要進步。

從 1959年日本新日鐵八蟠制鐵所設計建成了世界第一個能源中心開始,國外相繼開始能源系統工程理論的研究與應用。進入 20世紀 90年代,隨著信息化技術的發展,鋼鐵企業開始開發節能技術層面的系統管理信息化平臺。1992年,奧地利VASL鋼鐵廠與奧鋼聯聯合開發 EMS系統。使系統在能源管理優化方面的功能大大加強,企業能耗指標明顯下降[3]。

20世紀 80年代,我國鋼鐵行業借鑒國外先進理念,開始開展能源管理的優化工作,并著手開展能源中心的籌建工作。1981年,鞍鋼率先提出了建立能源中心的設想。1985年,國內第一家企業能源管理中心在寶鋼建成。經過 20多年的發展,目前我國先后有 15家企業采用能源管理中心這一管理體制。實踐表明,能源管理中心是鋼鐵企業通過能源科學管理、合理調配、高效轉化和利用,實現系統節能的有效方式,推動我國鋼鐵企業從原有的事后統計、分析、查找原因的能源管理模式,向以生產流程和生產計劃為中心進行預案設置、過程跟蹤、實時統計和動態分析的能源管理模式轉變。但受各種條件制約,仍有相當大比重的鋼鐵企業仍然延用傳統的管理體制。

(二)鋼鐵企業能源管理的基本模式及存在的問題

分析目前我國鋼鐵企業節能管理的模式,主要有三種:

1.集中一貫管理模式。這種管理模式主要以能源管理信息化系統 (EMS)為支撐,以企業能源管理中心為核心,按照扁平化和集中一貫管理的理念,將企業能源的數據采集、處理、分析等技術功能與能源的控制、預測、調度等管理功能進行有機的、一體化的集成,基本實現了企業能源管理系統的管控一體化設計,系統和應用功能均比較完善。

2.信息處理管理模式。這種模式也建立了企業能源管理中心,但主要是數字化平臺,將主要能源消耗信息和部分設備信息采集到能源管理中心,并對部分有條件的工序進行了監控,基本實現基于計量數據分析的能源管理功能和與信息化系統結合的離線優化。

3.數據分析管理模式。這種模式的特點是企業信息化整體水平不高,企業延用傳統的能源管理體制,信息平臺的主要功能僅是采集動力計量信息,通過軟件實現編制能源管理報表、能耗分析、大屏幕顯示等簡單功能,無法實現在線處理與優化,本質上是以動力計量采集、管理為主的基礎應用,與真正意義上的企業節能管理還有較大的差距 (表 1)。

表1 鋼鐵企業能源管理模式比較分析

上述三種能源管理模式,基本的特點就是利用信息化技術和數字技術,以實現能流的精確計算、實時控制和計劃調度。但是,面對發展低碳經濟和節能減排的新形勢新任務,現有的能源管理模式還不足以系統解決鋼鐵企業能源復雜、利用效率不高、二次能源回收偏低等現實難題,必須在梳理現有管理模式優缺點的基礎上,加快能源管理創新步伐,探索出一條適合鋼鐵企業系統節能管理的新模式。

概括起來,目前鋼鐵企業能源管理存在以下問題:

1.實時運行與系統規劃不同步。鋼鐵企業能源管理仍處于摸索階段,大多數鋼廠能源管理模式僅僅是 “單兵作戰”。這些管理模式往往注重單體裝備的能耗評估和節約,同時對單一能源研究得比較多,而從全局角度和戰略層面,統籌優化配置能源做得還不夠,以致單元能源消耗額下降較快,但系統節能效果不理想,能源管理總體上仍舊處于分散狀態,能源管理職責分布在多個部門,統一規劃決策管理的職能不突出,缺乏專門的集中統一的能源管理機構,不利于統籌規劃和綜合協調,難以應對重大能源形勢變化和經濟社會發展突出矛盾的挑戰。

2.管理創新與技術創新不同步。隨著節能技術的快速發展,眾多鋼鐵企業加大先進工藝技術裝備的應用與推廣力度,節能技術水平得到很快提高,但由于鋼鐵企業節能技術涉及領域較多,涵蓋范圍較寬,同時這些技術裝備運行時往往存在著關聯關系,如果不統一進行優化管理,效能的發揮將受到很大的制約。而現實的狀況是,由于大型鋼鐵企業由眾多生產單位組成,相互之間除主體生產線外,包括節能設施在內的基礎節能設施往往缺乏統一調度指揮。

3.主體裝備改造與節能技術配套不同步。我國鋼鐵企業多達上千家,產能和布局分散,工藝裝備新舊并存,既有4000立方米大高爐、300噸轉爐、高速連鑄連軋生產線等先進工藝,還有土法煉焦、環形小燒結機、橫列式軋機等落后工藝以及 400立方米及以下高爐、30噸及以下轉爐等落后裝備,同時由于先進節能技術的推廣應用力度不夠,重點大中型企業高爐干式爐頂壓差發電 (TRT)、干熄焦、轉爐干法除塵配備率僅 30%、52%和 20%;煤調濕技術僅在少數企業得到應用,造成了鋼鐵行業整體能源利用效率不高[4]。

二、鋼鐵企業能源管理的思路

(一)噸鋼綜合能耗計算方法[5]

鋼鐵企業能源管理的主要目的是,通過推進系統節能,最大限度地降低鋼鐵企業能源消耗,提高能源轉換、使用效率,強化系統運行的經濟性。噸鋼綜合能耗是鋼鐵企業主要能耗指標之一,它較全面系統地反映了一個企業在一定時期內的能源消耗狀況及水平。噸鋼綜合能耗是指企業在報告期內平均每生產一噸鋼所消耗的能源折合成標準煤量。即:

噸鋼綜合能耗 =企業內部能源消耗總量 /企業鋼產量

按噸鋼綜合能耗的定義,噸鋼綜合能耗的數學表達式為:

式中:Ep—噸鋼綜合能耗;

Eo—統計期內能源消耗總量 (標煤),kgce;

To—統計期內鋼產量,t。

由式 (1)可知:

(1)噸鋼綜合能耗直接和鋼產量成反比。在能源總投入不變的情況下,通過提高鋼產量,可降低噸鋼綜合能耗。

(2)噸鋼綜合能耗和企業自耗能源量成正比。在產量不變的情況下,企業自耗能源量增加了,噸鋼綜合能耗就升高。但企業自耗能源量與企業的生產結構、產品加工深度、主要耗料消耗狀況以及生產以外的其他能源消耗量有密切關系。

(3)噸鋼綜合能耗因各企業統計口徑差異,其可比性較差,雖然不能完全評價企業節能工作水平,但指標簡單明了,也容易計算,其宏觀統計意義更有價值。

按照噸鋼綜合能耗的構成,利用系統節能的 e-p分析法,噸鋼綜合能耗的數學表達式為:

式中:Ep—噸鋼綜合能耗;

Pi—鋼比系數;

ei—分別為統計期內焦化、煉鐵、煉鋼、軋鋼等工序的單位產品工序能耗。

以生產單位產品為研究基礎,分析鋼鐵生產單元工序能量流,鋼鐵企業間生產單元工序能量流按來源、去向和作用的不同,可以劃分為以下六股能量流 (見圖 1):

圖1 單元工序能量流圖

圖1中:

Go—輸入能量流,來自上一道工序 (To)作為原料帶入本工序的能量,kgce/單位產品;

Si—加入能量流,從本工序 (Ti)外部供給本工序的燃料、電力等能量,kgce/單位產品;

ri—回收自用能量流,本工序回收自用的燃料、熱能等能量,kgce/單位產品;

Gi—輸出能量流,本工序產品到下道工序 (Tj)帶走的能量,kgce/單位產品;

wi—損失能量流,本工序散失的以及物料在工序間輸送過程中損失的能量,kgce/單位產品;

gi—回收它用能量流,本工序回收并用于其他工序的燃料、熱能等能量,kgce/單位產品。

從圖 1得出,單元工序能耗 ei可以計算為:

式中:

ei——鋼鐵生產工序 i的單位產品工序能耗 (標煤,下同),kgce/單位產品;

ei′——鋼鐵生產工序 i生產單位產品所需投入的能量,kgce/單位產品;

ei″——鋼鐵生產工序 i生產單位產品所能回收的能量,kgce/單位產品。

因此,噸鋼綜合能耗的計算公式又可以成本表述為:

由式 (7)可知,(Go-Gi)代表生產工序之間能量傳遞中能量的變化; (Si-gi)代表生產工序的回收能量的變化。因此:

(1)鋼比系數是影響噸鋼綜合能耗的重要因素。

(2)降低工序之間的能量變化,即充分利用上道工序帶入到下道工序的能量,可以有效地實現企業節能。

(3)能源轉換過程的能量變化,即能源轉換過程的損失最小,是降低鋼鐵企業噸鋼綜合能耗的重要途徑。

(4)提高單元工序回收利用到其它工序的能源,是降低企業能源消耗的重要手段。

(二)鋼鐵企業能源轉換函數

鋼鐵企業的能源系統是一個復雜的交織在一起的能源網絡,各能源之間既相對獨立,又相互聯系。鋼鐵生產的過程,也是一個能源不斷轉換的過程。在鋼鐵流程中,能源轉換的形式選擇性非常強,可以根據不同工序、不同流程的實際需要,靈活調整能源轉換方式。如,煤可以轉換成煤氣,煤氣、余熱、余壓、蒸汽可轉換成電力,煤氣可轉換成蒸汽,余熱可轉換成蒸汽或可以制冷,等。

能源在轉換過程中,都存在著一定的轉換效率。能源轉換效率指一定時期內能源經過加工、轉換后,產出的各種能源產品的數量與同期內投入加工轉換的各種能源數量的比率。它是觀察能源加工轉換裝置和生產工藝先進與落后、管理水平高低等的重要指標。能源效率指標的高低與企業工藝流程、操作水平、能源品位都有較大的關系。計算公式為:

能源加工轉換效率 =能源加工、轉換產出量/能源加工、轉換投入量 ×100%

能源之間轉換關系用數學表達式可表示為:

式中:

Ea—能源產品 a的數量;

λb-a—能源 b轉換成能源 a的轉換效率;

Eb—能源 b的數量。

從式 (8)可知:

(1)能源 b轉換成能源 a的轉換效率越高,則能源利用的水平越高。因此,在能源利用過程中,首先應按轉換效率的高低進行轉換。

(2)提高能源轉換系數,必須對生產工藝條件和技術裝備水平進行完善,這就需要一定的經濟投入,因此,必須要對其投入與增加能源消耗的投入進行綜合分析比較,否則會造成系統的不經濟。

(3)能源轉換效率的高低,不僅涉及到能源系統的管理,而且與企業生產結構、技術、工藝裝備以及內部管理等各方面要素有著密切的聯系。

(三)鋼鐵企業能源管理的思路

綜上所述,強化鋼鐵企業能源的有效管理,提高企業能源利用水平,實現系統節能,要綜合考慮以下五個方面:

1.結構優化。結構優化是鋼鐵企業節能的最重要環節之一。一方面,緊跟鋼鐵技術發展前沿,大力推進結構調整和淘汰落后,加快實現工藝裝備的大型化、現代化,促進源頭減量和過程清潔生產。如,推進高爐大型化,采用連續鑄鋼工藝,采用薄板坯連鑄連軋工作等,可實現節能效果。另一方面,應逐步實現鋼鐵生產流程從長流程向短流程轉變,如,我國鋼鐵企業生產流程大都從高爐煉鐵開始的傳統長流程,鐵鋼比達到 0.9以上,而美國采用從冶煉廢鋼 (電爐煉鋼)開始的短流程約占總鋼產量的 50%左右,鐵鋼比為0.45左右,德國電爐鋼比重約為 30%,鐵鋼比為 0.45左右,根據有關統計,鐵鋼比升高 0.1,噸鋼綜合能耗升高 20kgce/t。要積極推動用能結構調整,科學合理地配置各類能源[6]。

2.系統優化。在節能工作中系統和個體的關系是對立統一的。所有的個體用能都在合理的范圍內,但從系統的不一定能取得良好的整體效果;如所有的個體雖未盡完善,也可以綜合統一成一個良好的系統。例如提高高爐噴煤量可有效降低高爐焦比,直接降低高爐工序能耗,但同時也將造成高爐煤氣熱值降低的不良后果,影響煤氣用戶的正常生產。因此,系統優化是發揮企業整體節能效果的關鍵所在。系統優化的思想就是從企業—生產工序—單體設備三個不同層次節能工作的協調和優化,即從鋼鐵生產大循環系統角度,強調單體設備的節能,兼顧各能源子系統,統籌到各生產工序,推動系統用能的經濟性和結構優化,進而實現節能途徑的最優化和節能效果的最大化。

3.梯級利用。能源梯級利用屬循環經濟范疇,是提高能源利用率、減少排放的最佳措施之一。根據鋼鐵企業流程特點和用能特性,能源在利用過程中,由于能量的損失不可避免,能源利用效率呈現逐步衰減態勢。因此,不管是一次能源還是二次能源,在利用的方式上,應按能源的品位并綜合能源轉換效率逐級加以利用。如,在鋼鐵企業內部,主張焦爐煤氣要進行深加工,而不是制備蒸汽和發電,副產煤氣在企業內部使用還有剩余的情況下,才用去發電。再比如,在熱電聯產過程中,高、中溫蒸汽先用來發電 (或用于生產工序),低溫余熱用于辦公供熱;燒結余熱和高爐頂壓用來發電,等。

4.量化管理。這是鋼鐵企業科學管理能源、實現系統節能的重要基礎,完善水、電、風、煤氣、蒸汽等各種能源介質的計量檢測設備,提高計量工作的嚴肅性和科學性,實行單體設備能源定額消耗管理,形成覆蓋廠—車間—作業區(班組)的三級能源計量管理體系。

5.經濟可靠。鋼鐵企業能源轉換途徑眾多,工藝技術發展迅速,應堅持以實際效果為衡量,以系統的經濟性、可靠性和穩定性為原則,有選擇性采取成熟可靠、經濟適用的工藝技術。某些節能技術,從單體設備的節能效率來說比較高,在整個能源系統中考慮,能源利用未必經濟。如,燃氣——蒸汽聯合發電機組 (CCPP)效率高于常規火電機組效率約 10%。但從實際運行情況來看,由于鋼廠煤氣發生量時常波動,造成一些 CCPP機組工況不穩定,使 CCPP的效率大幅度下降。同時,CCPP機組對介質的要求比較苛刻,且每年必須年修 (年修時間超過一個月),往往造成鋼廠一段時期內煤氣集中富余而大量放散。

三、我國鋼鐵企業能源管理發展方向

(一)創新能源管理理念,指導能源管理工作有效開展

對傳統大型鋼鐵聯合企業而言,重點要加快實現四個方面的轉變:

1.實現能源從單一的能源部門縱向管理向綜合能源管理體系轉變。由于系統節能涉及到企業各個方面,企業能源管理由單一的能源部門縱向管理已經無法適應系統節能的要求,因此,企業在推進能源管理過程中,應逐步實現從計劃、采購、生產、技術、設備等各個環節與能源管理部門分工協作的綜合能源管理體系轉變,更好地實現企業購能、用能、節能的優化。

2.實現由過度依賴煤炭資源向發展綠色、多元、低碳化能源轉變。針對目前我國能源資源條件以及鋼鐵工業工藝技術現狀,我國鋼鐵企業以煤炭為主的能源消費結構短期內不會有根本性改變。實現鋼鐵企業能源結構從過度依賴煤炭資源向發展綠色、多元、低碳化能源轉變,重大工藝技術的突破是鋼鐵企業優化能源結構的關鍵,如,融熔還原技術的突破,將省略煉鐵這一鋼鐵工藝流程中能耗最大的工序。此外,隨著我國工業化進程的加快,鋼材的社會積累量達到一定程度后,可以有條件更多地使用以廢鋼為主要原料的電爐短流程,從而改變煤炭使用比重過大的局面,推動能源結構不斷優化。

3.實現由定性的粗放管理向定量的集約化、精細化管理轉變。能源管理是一項系統工程,涉及鋼鐵企業的每道工序。推動節能降耗工作持續深入有效地開展,必須改變以往定性的粗放管理方式,以完善能源計量體系為支撐,加強能源消耗定額管理,通過對能源使用的全面分析、科學診斷、精確控制,推動能源管理步入集約化、精細化和科學化的軌道。

4.實現由注重技術節能向技術節能與管理節能并重轉變。隨著我國鋼鐵工業工藝裝備水平的提升,我國鋼鐵企業技術節能的潛力雖然還有一定潛力,但節能空間逐步縮小,管理創新已成為制約能源利用效率進一步提升的重要 “短板”。在強化技術節能的同時,通過強化能源現代化管理,是鋼鐵企業能源管理的重要方向。如,寶鋼、馬鋼等企業建立的能源中心,取得了良好的工作業績。

(二)加強能源戰略管理,做好高層次、全方位的節能規劃[7]

1.抓好能源戰略規劃編制。認真梳理節能降耗工作現狀、系統分析內外部環境對企業節能降耗工作新要求的基礎上,制定符合企業實際的中長期節能規劃,明確一個時期節能工作的指導思想、節能目標、基本方針和戰略舉措,使能源管理具有戰略性、前瞻性和全局性,能源戰略規劃 (見圖2)。

圖2 能源戰略規劃示意圖

2.抓好年度執行計劃制訂。鋼鐵企業必須通過制訂科學合理、務實管用的年度執行計劃,分階段、分層次地落實戰略規劃既定的目標任務,特別應明確企業各用能子系統和單體節能設備的階段性節能指標,使能源管理工作的具體措施具備較強的指導性和可操作性。

3.抓好戰略規劃實效評估。鋼鐵企業應以節能效果為衡量,以信息化技術為支撐,定期開展全過程、全方位的能源戰略評估,完善信息反饋機制,根據評估結果及時對既定能源戰略進行修訂、補充,使戰略規劃始終符合形勢任務的發展要求,始終符合企業發展循環經濟、低碳經濟的現實需要。

(三)組建科學能源管理架構,加強能源系統管理

根據鋼鐵企業能源特點和復雜性,按照發展循環經濟的要求,以提高組織系統功能為導向,積極構建立體式、網格化、全流程的組織管理體系,實現能源管理的廣覆蓋、系統化和全過程控制。

1.建立能源管理責任體系。成立由企業主要負責人為組長的能源管理領導小組,建立和完善自上而下的能源管理機構,設立能源管理崗位,明確崗位任務和職責,為深化能源管理工作提供組織保障。

2.建立能源動態管理體系。運用系統的思想和組織方法,以物質流、能流、信息流為核心進行動態過程控制和管理,在明確目標、職責、程序和資源要求的基礎上,進行全面策劃、實施、檢查和改進,尋求最佳能源管理實踐方案,實現對運行過程物質流和能介流的雙重動態控制,最終達到能源高效利用與動態平衡管理的目的。

3.建立能源管理考核體系。加強用能計劃的監督考核,提高用能計劃的科學性、嚴肅性和準確性,建立健全能源使用考核制度,明確考核內容、檢查途徑和獎懲標準,實現能源管理約束性懲罰與鼓勵性獎勵的有機統一。

(四)推動管理創新與技術創新的有機融合,提高先進工藝技術裝備的節能效果

1.適應先進工藝技術的需要,大力推進管理創新。鋼鐵企業應在消化吸收先進工藝技術的基礎上,制訂完善操作標準和工藝規程,大力推進標準化作業和精細化管理,以促進先進工藝技術裝備效能的有效發揮。

2.通過管理創新尋求節能降耗新的突破點,推進能源技術創新水平提高。目前,我國鋼鐵行業大力推廣了 40多項重大節能技術,干熄焦 (CDQ)、燒結余熱余壓發電(TRT)、燃氣——蒸汽聯合循環發電 (CCPP)等一批重點節能工藝裝備技術得到廣泛應用。在這種情況下,鋼鐵企業必須依托管理創新,從更高層次、更大范圍和更高認知層面,審視節能降耗發展現狀,尋求新的突破點,通過技術創新與管理創新的互相促進、互動提升,達到推動節能降耗工作深入開展的目的。

3.運用現代化管理手段,提高工藝技術裝備的利用效率和效能。隨著信息技術、數字技術、多媒體等現代化的管理手段日臻完善,我國大型鋼鐵企業基本上形成了上聯下達、縱橫交錯的信息化管理網絡。通過信息化技術和工藝技術的融合,實現能源系統管理、物流優化和能流平衡,不僅有利于促進能源的扁平化管理,也有利于提高工藝技術裝備的利用效率和效能。

(五)完善能源管理運行機制,激發企業能源管理內在動力和活力

1.完善能源預測評價機制。從成本控制的角度,優化能源管理體系,合理定義各用能系統的成本構成,根據效益最大化的原則配置能源管理要素,通過能源管理系統的計劃編制、實績分析、質量管理、能耗評價等技術手段實現對能源生產過程和消耗過程進行用能預測和管理評價。

2.完善能源消耗定額機制。企業能源消耗定額是反映企業能源利用經濟效果大小的綜合指標,包括:建立能源消耗定額體系和定額管理組織體系;制定和修訂能源消耗定額;采取有效的技術和組織措施,保證定額的完成;考核和分析定額完成的情況,總結經驗,提出改進措施。

3.完善能源動態平衡機制。對生產流程中的能量收入和支出在數量上的平衡關系進行監測,通過 EMS對能源數據進行分析、處理和加工,能源調度人員和專業能源管理人員依據實時掌握的用能狀態,動態調整平衡能源介質結構、消耗,全面反映企業各類能源的“產、供、用”或調入、調出之間的關系,確保能源管理體系保持最佳運行狀態。

4.完善合同能源管理機制。合同能源管理是目前國家大力推廣的一種基于市場的、全新的節能新機制,它的實質是一種以減少的能源費用來支付節能項目全部成本的節能投資方式。能源管理合同在實施節能項目投資的企業與專門的盈利性能源管理公司之間簽訂,它有助于推動節能項目的開展。

四、結束語

基于對鋼鐵企業能耗現狀和能源管理模式的分析,提出我國鋼鐵企業要以系統優化為基礎,以管理創新為主要途徑,結合技術進步和工藝改造,最大限度地降低能源消耗,提高二次能源利用率,促進能源管理系統化、高效化、科學化水平進一步提升。

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Investigation and Analysis on Energy Adm in istration in Large Iron and Steel Corporation

J IANG Yu-xiang1,2,HUANG Quan-fu2,HONG Xiao-he2
(1.School of Econom ics and M anagem ent,Beijing University of Science and Technology,Beijing100083,China;2.M aanshan Iron and Steel Com pany Ltd,M aanshan243000,China)

This article investigated the actuality of energy consumption in iron and steel corporation.The existingmodel of energy administration and its defect in China iron and steel corporation were also systematically introduced.At last,the developing direction of energy administration in China iron and steel corporation was proposed.

iron and steel corporation;energy administration;systematical energy saving

F206

A

1007—5097(2011)01—0104—05

10.3969/j.issn.1007-5097.2011.01.024

2010—07—23

蔣育翔 (1968—),男,安徽無為人,博士研究生,研究方向:鋼鐵企業能源管理;

黃全福 (1975—),男,安徽懷寧人,工程師,研究方向:能源管理;洪小和 (1977—),男,安徽望江人,工程師,研究方向:能源管理。

[責任編輯:張 青 ]