拋光磚缺陷分析

摘要：拋光磚圖案清新自然，表面平整光滑亮麗，易于清理，是各種地面裝飾的首選材料。本文主要針對拋光磚在生產中易出現的缺陷進行了分析，并探討了其解決措施。

關鍵詞：拋光磚 常見缺陷 變形 色差 黑心

1 引言

拋光磚是一種仿天然石材的瓷質磚，沒有釉面裝飾，依靠坯體表面拋光后達到理想的裝飾效果。其圖案清新自然，表面平整光滑，易于清理，耐磨經久耐用，是各種地面裝飾的首選材料。拋光磚的吸水率接近于零、光澤度高（一般在55度以上，涂布超潔亮后可達90度以上）、硬度高、耐磨性好，可用在外墻、內墻、地面等場所。

2 拋光磚的優點和缺點

在各種瓷磚中，拋光磚的優點是堅硬耐磨、表面光潔，適合用在除洗手間、廚房以外的室內、外，并能無縫拼接，因而受到廣大消費者的青睞。其缺點是圖案較單一，表面拋光后易吸污，需做防污處理。拋光磚因其生產工藝不同可分為滲花磚、多管布料磚、微粉磚、聚晶磚等。

3 拋光磚常見缺陷分析

在拋光磚的生產中易出現各種缺陷，如基礎配方不好，產品易出現黑心、開裂、變形、色差或產品回變（二次變形）等缺陷；粉料制備中水分控制不穩定、細度不均勻、漿池儲存量的大小等會造成產品的色差、尺寸變化、壓制夾層、開裂等缺陷；成形時控制不好會造成夾層、尺寸變化、縮腰、開裂、滲花不良、黑心等問題；干燥控制不好會出現產品開裂；在燒成過程中常出現變形、色差、平整度不好、黑心、風裂、產品回變等缺陷。以下就針對性地介紹拋光磚生產時常見的幾種缺陷。

3.1變形

拋光磚的變形主要有角、邊兩種情況。角變形可能是由磚坯在窯爐中傳送時受到擠壓、輥棒的平整度不夠、輥棒上存在粘物、坯體配方溫度過低等原因造成的；兩條邊變形可能是磚受到擠壓，或燒成制度不合理造成的；一條邊變形可能是燒成制度不合理與受擠壓共同作用所致的。通過上述分析，可以針對性進行以下幾個方面的調整:

（1） 需要控制好每個區段的傳動速度。因為坯體在900℃以前略有膨脹，到1000℃以上開始收縮，所以在900℃前要適當提高速度，在1000℃后開始放慢速度，保證坯體在窯爐里面每排磚之間有一個適當的間距，從而防止磚坯之間互相擠壓；

（2） 每個燒嘴的溫差大、堵槍、火焰變形、擋火墻設置不合理等會造成窯內上下溫差或局部溫差過大，在高溫區易引起坯體變形；

（3） 輥棒上有粘雜物，造成坯體產生局部應力而易變形；

（4） 配方的燒成溫度低，易變形。增加氧化鋁含量，調節鉀鈉長石的比例，可有效減少變形。

3.2尺寸變化

拋光磚尺寸變化主要表現為縮腰、同一排磚尺寸相差太大、不同時間尺寸相差太大。

（1） 縮腰是非常普遍的現象，一般縮2~3mm，過大需做調整。通?？s腰發生的主要原因在壓機布料上，因為推進的粉料與拉回料車的速度以及粉料流動速度的不一，就會引起縮腰。適當減少細粉、提高粉料的干燥速度與干燥強度，可有效提高粉料的流動性；粉料填料時間放長、喂料柵間距縮小、喂料柵高度調大或喂料柵上貼膠片等都有助于粉料布料更均勻；適當在模具上墊上墊片，以增大縮腰部位的壓力；如果模具本身變形，也易造成縮腰。

（2） 同一排磚尺寸變化主要是壓機壓力不均勻、模具厚度與液壓油量不一或不同壓機壓出的磚坯混燒引起的；窯爐方面主要是窯內溫差大，導致左、中、右邊尺寸不一。

（3） 不同時間尺寸相差大主要是壓機壓力不穩定、液壓油量不夠、壓制次數過多、粉料變化（如干濕變化，換倉換配方，幾個倉混用時比例變動等）、窯爐溫度變化、燃氣壓力變動等引起的。因此要保證尺寸無變化，需控制好窯爐的各項參數。

3.3色差

色差主要是不同位置、不同時間生產的磚出現顏色差異。對于窯爐不同位置的磚，將其收集在不同的地方再分別拋光，這樣就能減少色差。不同時間生產的產品，其色差主要是由于粉料不穩定造成的，如粉料細度、配方、水分不均等都易造成色差。

（1）不同位置上的色差是由窯爐各部位火焰不均一而造成的。調整方法為采用長短槍搭配使火焰均勻，如果中間部位溫度高，則使兩邊位置短槍設置多些；盡量保證火焰為紊流，擋火墻的設置與高度調整需保證橫截面的溫度均勻，兩邊與中間溫度一致；檢查火嘴是否堵塞、開度是否一致等。另外，坯體配方對燒成溫度的敏感性也是色差產生的一個重要因素。

（2） 對于不同時間段產生的色差，其主要調整方法是注意粉料細度的變化。漿料應盡量放入較大的漿池混合均勻后再噴霧制粉，一次噴粉數量保證較大的批次，并盡量一次使用完；配方上，要控制坯體的成熟溫度與產品色差的敏感溫度不一。一般來說，鉀長石在高溫時會導致磚坯易變色或失去顏色，要控制鉀鈉長石的比例，或引入其它助熔劑，合理調整燒成溫度能有效減少色差。

3.4開裂

磚坯開裂主要由干燥、燒成以及坯體強度不足等方面引起的。引起開裂主要有以下幾個方面的原因：

（1） 干燥制度不合理，導致邊裂、中心裂、雞爪裂等情形出現。邊裂一般是由于磚坯四周水分排除較快，而中間水分排出較慢，導致磚坯四邊出現勒緊效應所致。通常將干燥前段溫度升高，開小甚至關掉抽濕風機，能較好地解決邊裂等問題。

（2） 布料以及壓力不均勻引起開裂。布料不均和壓力不一時，磚坯厚度不一，干燥時坯體各部位收縮不一，易引起開裂。因此要測試磚坯每個部位的體積密度，以了解布料和壓力是否均勻。

（3） 磚坯入窯水分過高，在窯內易造成干裂，根據經驗，需保證磚坯入燒成窯水分在5.2%以內。

（4） 坯體強度不足引起的開裂。因為坯體在干燥過程中會收縮，若坯體強度不足以抵抗收縮變形應力時，就會出現開裂。生產中可加入坯體增強劑調整坯體強度，或調整坯體配方中塑性原料的比例。因為塑性原料有固水作用，增加配方中塑性原料的含量，坯體不易在干燥開始時就發生較快的水分蒸發，從而減少開裂。

（5） 燒成開裂主要是由于燒成制度不合理造成的，一般都是風裂，即緩冷過快造成的。因為坯體在573℃時發生石英晶型轉變，產生0.82%的體積收縮，如果冷卻過快的就會發生開裂。由于急冷一般控制在600℃甚至更高溫度，然后再緩慢冷卻，但由于表溫不一定準確，應適當提高急冷帶進入緩冷的溫度，減小緩冷前段的風管開度，延長緩冷時間，能有效克服緩冷裂。

3.5平整度變化

平整度與變形既有聯系又有區別，發生變形的磚平整度肯定不好，但磚本身上翹或下彎可能并不會發生變形。如果是一次布料的產品，磚坯平整度不好應是窯爐燒成制度不合理造成的；對于二次布料產品，則可能是兩層粉料的膨脹系數不一致，或燒成制度不合理造成的。

一般來說，坯體在1000℃前會發生膨脹，在1000℃后坯體發生收縮，坯體在膨脹或收縮過程中坯體上下溫差大，將會造成坯體上翹或下彎。一般拋光時要求坯體下彎度在0.4mm之內，負值控制在0.2mm以內，如果超過這個范圍，則要調整輥棒上下溫度，或在急冷帶進行調整。

3.6黑心/白心

坯體燒成時有色磚常發生黑心情況，（下接第47頁）白坯則易出現白心情況，可能由于坯體中有機物過多，或坯體氧化不充分造成的。如果坯體配方的成熟溫度低，燒成時出現較多的玻璃相，坯體就不易產生色心；添加增強劑不過多，過多也會造成坯體色心。

3.7后期回變

產品回變是指產品拋光后放置一段時間后，出現上翹或下彎缺陷。一次布料的產品較少出現回翹現象，通常是坯體燒得不夠熟，或尺寸偏大，導致拋光放置后出現下彎。二次布料產品出現回變的現象較多，其影響因素也更加復雜。一次布料產品出現變形時，通常要降低燒成溫度，則坯體抵抗變形的能力大大增強，但控制不好很容易出現坯體后期變形，主要是表面拋光后露出毛細孔，毛細孔吸水后膨脹，導致磚下彎。因此，適當提高燒成溫度可防止產品回變。另外，坯體配方調整，增加氧化鋁的含量、適當增加鉀長石替代鈉長石的用量，能增加坯體抵抗高溫變形的能力，且能克服產品后期回變。

對于二次布料產品，由于兩種粉料性質差異較大：上層粉料通常要求較白，其成熟溫度都高于下層粉料；上層粉料成坯后的膨脹系數常小于下層，收縮率也不同，燒成收縮起始溫度不同。需要根據實際情況合理搭配兩種粉料，或者在下部粉料中混合使用一些面料，以減少產品后期回變缺陷。

4 結論

本文主要針對拋光磚在生產中易出現的變形、尺寸變化、色差、開裂、平整度、黑心/白心、后期回變等缺陷進行了分析，主要的解決措施如下：

（1） 拋光磚最常見的缺陷是色差，怎樣保證各個環節的穩定及原料與配方的穩定是非常重要的一環，在配方設計時可適當考慮提高燒成溫度，擴大燒成范圍；

（2） 配方設計時應盡量提高氧化鋁的含量，保證合適的鉀鈉含量，這樣才能保證坯體具有良好的平直度與強度，也使生產穩定不易變形；

（3） 生產出現問題進行調整時，要綜合考慮各方面的相互影響，力求保持生產穩定并簡化操作。