運用6σ方法降低履帶起重機力限器外部反饋率

摘要：力限器是履帶起重機的重要組成部分，關系到履帶起重機的安全使用和正常運行，文章結合6σ方法，對履帶起重機力限器外部反饋率的降低策略進行分析。

關鍵詞：6σ；履帶起重機；力限器

中圖分類號：TH213.7文獻標識碼：A文章編號：1006-8937（2011）20-0090-05

履帶起重機的力矩限制器（簡稱力限器）是涉及產品整體安全性問題的“安全裝置”，屬國家安全強檢產品，關注程度不容忽視。力限器又屬于一種技術含量高，維修專業性強，在出現故障時用戶往往只能被迫停機。容易引起用戶的抱怨聲高。因此，我們選擇此課題，運用6σ原理和方法，力求達到突破性的改善。

1實施

根據6σ原理，本項目按照“DMAIC”（定義、測量、分析、改進、控制）過程方法實施。

1.1D階段

借助公司長期營造“提高產品質量，提升服務水平”的文化氛圍，筆者根據市場實際數據仔細分析采購部的反饋占整體反饋的86%。目前市場反饋特別是采購件反饋已經嚴重影響到我公司產品形象，采購件的性能與質量茲待解決，刻不容緩。在反饋中與力限器質量相關反饋信息占明確供方信息中的14.9%，排名第一位。根據以上原因，本人最終決定擬定一個圍繞“降低履帶吊產品力限器外部反饋率”為核心內容的六西格瑪改進項目。

該項目涉及到：主機廠、供應商以及用戶。在企業內涉及的流程有：裝配、調試、拆卸、入（出）庫、包裝、維護、運輸。供應商（赫思曼）涉及的流程有：設計、采購、零件加工、裝配、試驗、產品入庫，因此，涉及供應商內部的問題，由供應商進行分析。而華宏的部件所占比例較少，由主機廠統一分析。本企業和用戶共同涉及的流程有：安裝、調試試驗、交付、使用與維護。其中有的流程是共同參與的。如：安裝、調試、交付。涉及部門有采購部、客服中心、品控部、研究所、分廠、供應商。

項目開展初期，小組成員提議，為更清晰的將問題展開，可將力限器部件分類逐一分析，經過小組多次交流溝通，成員都認同按部件組成和配套功能以及客戶所反饋的問題將力限器部件分為包括主機/顯示器、傳感器等六個部分16個子項（如圖1黃色部分），以供我們進一步分析。

本次對信息進行梳理，發現傳輸問題24條，系統調試問題23條，顯示器/主板問題16條等六個大項，共計78條，并對該78條信息進行統計分析（見圖2）。

經測算最終將目標值定格在38.64%。其項目效果將達50萬元。此項目的潛在效果將會大大改善履帶吊在市場的品質形象，降低質量反饋率，減少服務的頻次，保證用戶作業安全，提高用戶滿意程度，增加公司經濟效益。為下一步履帶領先奠定堅實良好的基礎。

1.2M階段

在項目實施初始階段，最后提前采用了即時改善步驟解決以下棘手的問題，如：質量反饋單的描述不清晰不準確和由于該部件的技術復雜不能輕易的判斷，給項目的完成帶來風險。我們首先設計出即方便客戶收集信息又便于分析的表格（該方法已推廣到整個信息收集系統中）。同時，在項目啟動時，邀請供應商的相關人員參加以避免風險

M階段中，將工作分成兩大部分，一部分是針對供應商生產流程的排查，最終篩取了PIN值大于170的36個關鍵因子，并對其做五個Ｗhy分析并制訂改進措施。而老化試驗需直接進入A階段。其余，可首先嘗試即時改善解決。利用同樣的方法對主機廠進行排查，在M階段可以改進的有28個，21個關鍵因子進入A階段分析；剩余10個關鍵因子直接進入I階段。具體因子分析流程見圖3。

對于M階段整改項，主機廠和供應商利用培訓、編寫文件、整改通知、技術改進等多項手段，修改以往的漏洞，糾正過去的陋習。在2010年8月上旬近2個半月的時間，力限器反饋率由原來的57.5%降至43%，初期整改取得了良好的效果。

1.3A階段

我們在上文提到的21個關鍵因子進入A階段分析，在本階段的主要任務是驗證這21個關鍵因子是不是對產品質量和性能有顯著的影響。

我們首先做了臂孔距對力限器工作影響的實驗，隨機抽樣10個產品，經測量分析該因子也不是導致力限器失效的重要原因，所以我們將其剔除關鍵因子的行列。

拉板直線度對力限器是否有影響呢？選擇它為切入點原因有二，首先直線度問題是履帶吊產品結構件質量控制點，驗證其直線度的影響。同時也為今后產品設計開發提供一些參考。我們隨機挑選10件拉板，按照技術要求使用卷尺且每件產品測量2次，最終得到數據如表1。

對該測量數據進行量具RR（方差分析），發現差異小與30%，說明采用粉線和卷尺的組合可以滿足需求（圖4）。

接下來我們抽取60個樣品，讓三位操作工測量，獲得數據如表2。

對收集的數據進行過程能力和單值控制圖分析，發現Cp與Cpk兩者均＜1，說明過程能力嚴重不足。應對直線度進行嚴格的控制。導致該現象問題主要是下料變形大造成，故該因子是重要因子（圖5）。

按照這種方式我們對21個關鍵因子進行逐一的A階段分析。由于篇幅的問題，在此僅對上述兩個分析過程做詳細闡述。

1.4I階段

M階段和A階段列出的21條改善項，我們將在I階段逐一驗證。

首看一下M階段直接進入I階段的老化試驗：通過雙因子二水平的DOE試驗。試驗的結果我們得出：失效率指數=0.929+0.00228溫度+0.000475時間。

利用方差分析分析，也可以清楚的看到：新的方案比過去的故障篩選有明顯差異。改善后老化問題得到了有效解決（見圖6）。

I階段主要任務是針對所分析的21項關鍵因子驗證分析階段真實性，本階段我們分別采取了采用卡方檢驗 、P控制圖、老化試驗的優化、重新設計、編制關鍵點的作業指導書、檢驗規范、完善流程制度、對人員培訓以及實施成品采購質量控制方案等，剔除了2個非關鍵因子，其余19項進入控制階段。

1.5C階段

根據前期分析和統計結果，本階段我們團隊對供應商制定了27項控制計劃，公司內部編制了16項控制計劃。對于需要修改的19個文件（供應商11個文件，主機廠8個文件），進行了修訂和下發。編制了包括《XHE-QLY-073-1IFLEXC3焊裝板總成檢驗作業指導書》11個作業/檢驗指導書解決了員工操作/檢驗難的問題。

在項目效果驗證階段，發現原先2010年1～5月57%的反饋率，截止2010年12月全年反饋率降至27%（圖7）。還不僅僅是這些，項目直接收益已遠遠超過50萬元。

2項目感悟

通過實踐發現，采購部的項目與其它項目存在一些差異，這是由部門特殊性決定的。采購部主要是圍繞采購件的問題立項與優化，項目進程中我們發現，很多時候需要借助供應商的力量，這種無邊界合作，可以與供應商走的更近。采購件的項目工作需要供應商的積極配合、參與。同時，供應商具有自我改進的能力將是一筆巨大的財富。在“降低履帶吊產品力限器外部反饋率”六西格瑪項目中，供應商為了確保與主機廠的信息一致性，無論是從流程還是從服務，甚至在系統中SAP信息描述都做了相應的調整。項目進行過程中主機廠與供應商精誠合作，坦誠相言，發現許多以往未曾察覺卻值得關注的問題，一方面促使供應商能夠更直觀的了解主機廠實際生產狀況，以達到供應產品優化目的，另一方面也為公司今后產品改進，裝配操作等提供了一次良好的培訓機會。雙方在合作中抱怨少一些，理解更多一些，為今后主機廠和供應商實現更大共贏營造出良好的氛圍。

為了降低用戶反饋率，一是從市場信息的收集入手，規范了的信息描述，為項目的完成提供可靠的依據。二是供應商依靠自已的技術為主機廠編制作業和檢驗作業指導書。避免了“用戶”在安裝調試過程中的錯誤。三是改善和創新、原因分析透徹，措施到位。如：依靠人檢查的，通過系統控制或設備檢驗。四是不僅關注產品生產過程而關注業務流程，完善制度流程。

就目前采購件質量狀況來看，需要進一步加強6σ思想在提升配套件質量中的應用，以促進我國制造業的健康穩步發展。

參考文獻：

[1] 劉勇.履帶起重機力矩限制器傳感器選型[J].知識經濟， 2011，(16).