淺析城市道路工程底基層和基層質量通病及預防措施

【摘 要】道路工程質量通病是指在道路工程中經常發生、較為普遍的質量問題，這些問題對工程的使用品質與壽命將產生不同程度的影響，甚至嚴重的后果。由于道路工程量大面廣，因此其危害性更大，更應予以重視。本文主要敘述在道路建設與營運過程中質量通病的現象、原因與防治方法。道路是露天結構，它受氣候、水文、地質等自然條件的影響，因此不同的地域有不同的特點。本文以中原地區城市道路與公路的實踐為基礎，對基層、面層及道路附屬設施諸方面作了比較全面的闡述。

【關鍵詞】底基層；基層；質量通病；預防措施

石灰土又稱石灰穩定土，石灰粉煤灰土又稱石灰粉煤灰穩定土，簡稱二灰土。

1 混合料不均勻

1.1 現象：混合料出現花料，灰、土分布不勻。

1.2 原因分析:①翻松與拌和機具功率不足，齒深不夠，路槽上未充分翻深、翻松；②直徑大于15mm的土塊未先粉碎或剔除；③上的塑性指數較大，容易結團，拌和困難。

1.3 防治措施：①應選用合適的機具進行路拌法施工，保證有足夠的翻拌深度和打碎能力，通常宜選用專用的穩定土拌和機；在沒有專用拌和機械的情況下，也可用農用旋耕機與多鏵犁相結合，用多鏵犁將上翻松，旋耕機拌和，再用多鏵犁將底部料翻起，旋耕機再拌和，如此。反復5～6遍；在翻拌過程中，應隨時檢查調整翻犁的深度，務必使穩定土層全部翻透；②土塊應盡可能粉碎，最大尺寸不應超過15mm，對于超尺寸土塊應予剔除；③對于塑性指數較大的土，應用專用機械加強粉碎，在用石灰穩定時，可采用兩次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，悶料一夜，再加人其余石灰，進行第二次拌和。

2 混合料強度達不到要求

2.1 現象:混合料取樣送試驗室做標準強度試驗，強度不能達到規范或設計要求。

2.2 原因分析: ①混合料配合比確定不當或現場未按規范或設計要求的配合比施工；②石灰質量未達到規范要求，或因存放時間過長，品質下降，造成混合料強度達不到要求；③混合料拌和不勻，強度波動大，使混合料強度代表值達不到要求，即不能滿足下式： R（ 1一ZnCv）≥ Rd

式中：Rd——設計抗壓強度（MPa）；

Cv——試驗結果的偏差系數（以小數計）；

Zn——標準正態分布表中隨保證率而變的系數，高速、一級公路：保證率95％，Za一1．645，其他公路：保證率90％，Za二1．282。

2.3 防治措施：①以工地實際使用的材料，重新檢驗或修改配合比；②檢查工地實際配合比，檢查投料、計算、計量是否有誤；需要注意的是，工地施工時實際采用的石灰劑量應比室內試驗確定的劑量多0．5％～1．0％；③石灰過多或過少都會造成混合料強度不足，所以應避免局部地段石灰過多或過少，并充分拌和均勻。

3 壓實度不足

3.1 現象：石灰土、二灰土壓實后，表面輪跡明顯，經檢測，壓實度末達到要求。

3.2 原因分析：①壓實機具選用不當或碾壓層太厚；②碾壓遍數不夠；③含水量過多或過少；④下臥層軟弱。

3.3 防治措施

3.3.1 石灰土和二灰土基層應選用12t以上的壓路機或振動壓路機碾壓。壓實厚度在15cm以下時，可選用12～15t的壓路機碾壓；壓實厚度在15～20cm時，應采用18～30t的三輪壓路機碾壓；壓實厚度超過上述時，應分層碾壓；壓實機具應輕、重配備，碾壓時注意先輕后重；

3.3.2 混合料攤鋪后應在1～2天內充分碾壓完畢，并保證一定的碾壓次數，直至碾壓到要求的密實度為止，同時表面無明顯輪跡。一般需碾壓6一7遍；路面的兩側應多壓2～3遍；

3.3.3 當含水量過高或過低時，應采取措施，在達到最佳含水量（或略高，但不超過2％）時才碾壓；

3.3.4 石灰或二灰穩定土施工前，應對其下臥層進行嚴格檢查，確保質量達到規范要求，否則易引起許多不良后果。

4 碾壓時彈簧

4.1 現象:在碾壓過程中，混合料出現彈簧現象。

4.2 原因分析: ①碾壓時，混合料含水量過高；②下臥層過軟，壓實度不足或彈簧。

4.3 防治措施: ①混合料拌和時應控制原材料的含水量，如土壤過濕應先行翻曬，并宜采用生石灰粉，以縮短晾曬時間，降低混合料的含水量；如粉煤灰過濕，應先堆高瀝干，一般二、三天即可；②施工時應注意氣象情況，攤鋪后應及時碾壓，避免攤鋪后碾壓前的間斷期間遭雨襲擊，造成含水量過高以致無法碾壓或勉強碾壓引起彈簧；③當石灰土和二灰土過干時，可灑水悶料后再進行碾壓，水量應予控制并力求均勻，避免局部地方水量過多造成彈簧；④碾壓時應遵循先輕后重的原則；⑤混合料攤鋪前，應對下臥層的質量進行檢查，保證下臥層的壓實度，若有“彈簧”現象應先處理后再做上層。

5 碾壓時發生龜裂

5.1 現象:石灰土、二灰土在碾壓或養護過程中出現局部或大面積龜裂。

5.2 原因分析：①石灰土或二灰土含水量嚴重不足；②土塊未充分粉碎或拌和不勻；③下臥層軟弱，在壓實機械碾壓下出現彈簧；④養生期間，有重車通過，引起結構層破壞。

5.3 防治措施: ①混合料在拌和碾壓過程中，應經常檢查含水量。含水量不足時，應及時灑水。應使混合料的含水量等于或略大于最佳值時進行碾壓；②加強混合料粉碎和拌和，對不易粉碎的粘土宜采用專用機械，并可采用二次拌和法。對超尺寸土塊予以剔除；③無論石灰土或二灰土基層，均應保證下臥層的充分壓實，對土基不論路堤或路塹，必須用10～15t三輪壓路機或等效的碾壓機械進行碾壓檢驗（壓3～ 4遍），在碾壓過程中，如發現土過干或表層松散，應適當加水；如土過濕，發生“彈簧”現象，應采用挖開晾曬、換土、摻石灰或粒料等措施進行處理；④養生期間，應禁止重型車輛通行。

6 未結成整體

6.1 現象:混合料經碾壓養生一定時間后，仍較松散，未結成板體。

6.2 原因分析:①石灰質量差或摻加量不足;②壓實度不足;③冬季（氣溫低5℃）施工，氣溫偏低，強度增長緩慢。

6.3 防治措施:①施工前，應對石灰質量進行檢驗，避免使用存放時間過長的石灰或劣質石灰，消解石灰應在兩周內用;②進行充分的壓實，達到規定的壓實度;③冬季施工應盡量避免；必須施工時應注意養護，防止冰凍，并封閉交通。一般在氣候轉暖后，強度會繼續增長；必要時可選用外摻劑，以提高早期強度；或采用塑料薄膜或瀝青膜等覆蓋措施養生，保持一定濕度，加速強度增長。

7 橫向裂縫

7.1 現象:石灰土、二灰土結構層在上層鋪筑前后出現橫向裂縫。

7.2 原因分析:①結構層由于干縮和溫縮而產生橫向裂縫；混合料碾壓含水量越大，越易開裂;②有重車通行。未筑上層的石灰土、二灰土基層，不能承擔重車荷載的作用，當重車通過時，易造成損壞，產生裂縫，尤其當下臥層的強度不足和在養生期間更易產生強度性裂縫;③橫向施工接縫，包括結構層成型后再開挖橫溝所發生的接縫，是最易產生橫向裂縫的薄弱面;④結構層橫穿河沒處由于沉陷或重車作用所引起的裂縫。

7.3 防治措施:①工過程中應嚴格控制混合料的碾壓含水量，使其接近于最佳含水量，以減少結構層干縮;②混合料碾壓完畢后，應及時養生，并保持一定的濕度。不應過于、過濕或忽干忽濕。養生期一般不少于7天，有條件時可采用塑料膜覆蓋;③混合料施工完畢后，應盡早鋪筑上層。在鋪筑上層之前，應封閉交通，嚴禁重車通行; ④延長施工段落，減少接縫數量。做好接縫處理，使新舊混合料相互密貼。縮短接縫兩側新舊混合料鋪筑的時間間隔;⑤產生橫向裂縫時，通常不做處理。縫寬時可用瀝青封縫，以防滲水和惡化。

參考文獻:

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