試論液壓油液的快速檢測及污染控制

楊兆銀 張以良 張俊福 孟令達

（萊蕪鋼鐵集團有限公司，山東 萊蕪 271104）

1 概述

對液壓系統，“大部分的液壓系統故障均是由于油液的污染引起的”這一結論已被廣泛的認同。油液的污染，使得元器件過早磨損，密封過早老化，銹蝕設備，甚至會堵塞小孔，卡死閥芯，引起突發故障，導致嚴重的生產事故。如何及時而準確的掌握油液的理化特性，并對污染加以控制就顯得尤為重要。

液壓油液的理化特性有：粘度；固體顆粒含量；水含量；酸值；總堿值；抗乳化性；抗泡性；潤滑性；水溶性酸堿度等數十項指標。專業而全面的油樣化驗需專業人員用專業儀器來進行，耗時耗力且價格昂貴，日常工作中不可能經常性的去做專業化驗。但可以通過一些簡便的檢測方法對其中的部分重要指標進行分析，及時獲取油液的理化信息，進而指導設備的維護工作，采取有效的污染控制措施，保障設備的穩定及長壽命運行。

2 檢測方法

下面針對油液幾項關鍵的性能指標，介紹幾種便捷的測試方法。

2.1 粘度

以往粘度的測定只能在實驗室里進行，但現在市場上售有一種“快速油粘度計”（如圖1所示），只需將采集的油樣與永久裝于參考管內的已知粘度的油樣做比較，無需任何計算，不需用秒表，粘度值便可在刻度上讀取，測量精度可達5%。如有條件還可采用數字式粘度計。

圖1 某型號便攜式粘度計

2.2 固體顆粒含量

圖2 便攜式污染物檢測儀

固體顆粒物的檢測可利用便攜式污染物檢測儀來進行（如圖2所示）。將油樣通過一個小巧的過濾器進行過濾，然后利用專用放大鏡觀察殘留在濾紙上的固體顆粒物，通過分析固體顆粒物的大小，數量，顏色等對油液的污染度進行判斷，進而對設備維護作出指導性建議。一般而言，黑色的反光物是氧化鐵皮；黑色的不反光物是橡膠碎屑；紫紅色的顆粒是銅屑；片狀的帶顏色的物體是漆皮；晶體狀的是沙粒；絲狀的是棉絮等。

2.3 水分含量

系統內一旦進入水分，便有形成乳化物的危險，如無專用檢測儀器，可通過以下方法進行判斷油液內是否已經進水：

2.3.1 熱鐵板試驗：如圖3所示，將油滴到被加熱的鐵板上，含有水分的的油在發出“呲呲”的聲音之后燃燒，不含水分的油直接燃燒。

圖3 熱鐵板試驗

2.3.2 試管加熱試驗：如圖4所示，將試管內的油進行加熱，并在試管口包裹溫度較低的濕布，如果有水分存在，便會有水珠凝結在試管的內壁上

圖4 熱試管加熱試驗

2.3.3 螺旋鐵絲試驗：如圖5所示，將燒紅的螺旋 鐵絲迅速插入油樣中，如果有“呲呲”的聲音，便表明有水分存在。

圖5 螺旋鐵絲試驗

2.3.4 乳化嚴重的油液將會失去原來的澄清黃亮色，變得渾濁發白，可通過油箱的油鏡直接觀察到。

一旦發現油液內含有水分，必須及時查清原因，并采取措施消除油液內的水分。如果乳化嚴重，則需要更換油液。

2.4 其他檢測方法此外，有經驗的工作人員通過對油樣的顏色，氣味等的分析，也可了解液壓油液的理化狀況。

3 液壓油液的污染控制

液壓系統往往運行在惡劣的環境中，油液遭受污染的原因也非常復雜，要想徹底的解決油液的污染是一件困難的事情。圖6是液壓系統的污染源及成因：

圖6 液壓系統污染源及成因

但可以通過一些措施，將污染控制在規定的范圍之內，以確保系統的穩定運行。

3.1 對于新安裝的液壓系統，在正式調試運行之前，必須進行管路的清洗工作。系統的清洗要按照相關標準嚴格進行，以確保系統安裝時殘留在內部的焊渣，毛刺，氧化鐵皮，灰塵，水分油污等被清理干凈。管路清洗是保證液壓系統可靠性的一個關鍵環節，必須加以重視。

3.2 在系統中加裝過濾設備，并定期進行檢查，清洗或更換濾芯。根據安裝部位和用途的不同，分為吸油過濾器，壓油過濾器，回油過濾器，支路過濾器，外循環過濾器，空氣過濾器等。合適的過濾設備是保障系統穩定運行的另一個關鍵環節。

3.3 嚴格控制油液溫度。通過加裝加熱器或冷卻器，可以將油溫控制在合適的范圍內。油溫過高會加速油液的氧化變質，產生各種膠狀物；油溫過低又會導致泵的吸排油困難。但無論油溫過高過低，都應當確保油液粘度在規定的范圍之內。一般系統的油溫應控制在45-55度之間。

3.4 液壓設備在拆裝及更換過程中，應由專業人員小心操作，避免異物進入系統。

3.5 備用油液應按規定存放，避免污染，并對系統油液進行定期更換。

結束語

油液的污染及防治是一項重要而復雜的工作。通過對油液污染度的及時檢測，可及時掌握油液的理化特性，一旦發現問題可及時采取措施，避免事態進一步惡化。借助檢測結果，還可對產生污染的各個環節進行有效控制，延長液壓設備的使用壽命，確保整個系統長期而穩定的運行。

[1]夏志新主編.液壓系統污染控制[M].北京：機械工業出版社，1992.

[2]丁樹模.液壓傳動（第二版）[M].北京：機械工業出版社，2003.

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[4]雷天覺主編.液壓工程手冊[M].北京：機械工業出版社，2004.