φ3.2m×13m水泥磨機增產(chǎn)節(jié)能改造

張仲英，劉三海，甘美強，羅文鑫

φ3.2m×13m水泥磨機增產(chǎn)節(jié)能改造

Upgrade ofde of φ 3 3..2 2mm×1313m Cement Mill on Increasing Production and Saving Energy

張仲英11，劉三海22，甘美強33，羅文鑫33

水泥粉磨系統(tǒng)增加預(yù)粉磨技術(shù)后，入磨物料篩余在30%～60%（0.08mm篩篩余）之間，有的甚至更大。若管磨機的襯板、隔倉板、出口裝置、研磨體級配及操作方法相匹配，可使預(yù)粉磨的節(jié)能效益最大化，從而實現(xiàn)粉磨系統(tǒng)的優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)。為此我們開發(fā)了FST高產(chǎn)微細水泥粉磨技術(shù)，并在2011年初將其應(yīng)用于杭州南方水泥有限公司下屬企業(yè)德清加元南方水泥有限公司，對其HFCG120-450輥壓機+SF500/100+φ 3.2m×13m開路水泥粉磨系統(tǒng)進行了磨內(nèi)改造。經(jīng)過一年多P.O42.5R水泥的實際生產(chǎn)運行，不僅增產(chǎn)節(jié)能效果顯著，且出磨水泥溫度下降了10～20℃，水泥粒度均齊系數(shù)達到n=0.95左右，顆粒分布更加合理，水泥質(zhì)量得到改善。

1 改造前粉磨系統(tǒng)的主要設(shè)備及磨內(nèi)結(jié)構(gòu)

1.1 主要設(shè)備技術(shù)參數(shù)

該粉磨系統(tǒng)為HFCG120-450輥壓機+SF500/100+φ3.2m×13m開路水泥粉磨系統(tǒng)，主要設(shè)備的技術(shù)參數(shù)見表1。

1.2 磨內(nèi)結(jié)構(gòu)

磨機分為三個倉，一倉使用階梯襯板，二倉用中波紋襯板，三倉用小波紋襯板。一倉使用篩分隔倉板，二倉使用單層隔倉板，三倉中安裝有三圈擋料環(huán)。出口篦板使用的是經(jīng)過特殊加工的篦縫為4.5mm的出料篦板。各倉長度分別為：一倉3750mm，二倉2500mm，三倉6000mm。

1.3 主要缺陷

一倉襯板研磨效率低，隔倉板、出料篦板堵塞嚴重，降低磨機粉磨效率；出磨水泥溫度在130℃以上，所生產(chǎn)的水泥用于大型攪拌站時，用戶反映該系統(tǒng)生產(chǎn)的水泥對減水劑的適應(yīng)性較差。

2 主要改進措施

2.1 調(diào)整磨機各倉長度

縮短一倉長度，增加三倉長度，調(diào)整后的長度分別為：一倉3000mm，二倉2500mm，三倉6750mm。三倉中仍使用三圈擋料環(huán)。

2.2 更換磨機一倉襯板

磨機一倉襯板原使用普通階梯襯板，研磨效率低，現(xiàn)改為使用張氏槽型襯板[1]。二倉使用中波紋襯板，三倉使用小波紋襯板。

2.3 設(shè)計新型隔倉板取代原隔倉板

針對原有隔倉板所出現(xiàn)的缺點，磨前使用輥壓機后入磨物料粒度大大減小的情況，我們設(shè)計了與之相適應(yīng)的FST-Ⅰ型篩分隔倉板用于第一、二倉間，F(xiàn)ST-Ⅱ型篩分隔倉板用于二、三倉間，取代了原有的一、二雙層篩分隔倉板和二、三倉間的單層隔倉板，大大提高了磨機的粉磨效率。

2.4 磨尾使用FST-Ⅱ型出口裝置

目前一些磨機為適應(yīng)微段研磨的需要，往往采取減小出磨篦板篦縫的措施（如采取特殊加工方法把篦縫控制在4.5mm）或采用康必丹磨機型的出口裝置，但均因易堵塞、通風(fēng)阻力大或結(jié)構(gòu)有缺陷而降低了粉磨效率。有的廠由于出磨篦板篦縫大，磨尾漏段（球），影響到水泥質(zhì)量；有的則不得不增大研磨體的規(guī)格并定期將三倉的小段（球）篩除。這種種情況往往是因為研磨體規(guī)格增大，導(dǎo)致研磨效率降低，或因研磨體規(guī)格降低，導(dǎo)致篦板堵塞。特別是當出料篦板的篦縫在4.5mm時，水泥粉磨細度已大大降低，水泥產(chǎn)生靜電吸附較嚴重，嚴重堵塞甚至糊死出口篦板，造成磨內(nèi)通風(fēng)嚴重不足，磨機三倉水泥溫度高達130℃～140℃，糊段嚴重，磨機粉磨效率大大降低。FST-Ⅱ型出口裝置較好地解決了這些問題，使用后磨尾不漏段，通風(fēng)出料順暢，還可使磨機三倉具有較合理的存料量，從而提高了磨機的研磨效率。

2.5 調(diào)整研磨體級配

合理的研磨體級配是提高磨機研磨效率的一個重要環(huán)節(jié)。

2.6 調(diào)整磨機運行工藝參數(shù)

合理改造磨機內(nèi)部結(jié)構(gòu)，為較好地控制磨內(nèi)存料量創(chuàng)造了條件。為了降低出磨水泥細度和提高比表面積，過去往往采取“壓風(fēng)”降低磨內(nèi)物料流速，這樣會導(dǎo)致磨內(nèi)存料過多，磨內(nèi)球料比過大，磨機的粉磨效率降低，所以不得不以降低產(chǎn)量來保證質(zhì)量。對此我們總結(jié)出“風(fēng)隨料走、料隨主機電流，看運行電流趨勢主動提前采取措施”的操作方法。磨機改造完成后的最初幾個月里，磨機臺時產(chǎn)量比改造前提高了3.5t。通過調(diào)整磨機的磨尾風(fēng)機風(fēng)量等相關(guān)技術(shù)參數(shù)，磨機的P.O42.5R水泥產(chǎn)量達到80t/h左右，出磨水泥比表面積穩(wěn)定在380～390m2/kg，出磨水泥細度在1.5%（0.08mm篩篩余）。改造前后磨內(nèi)工藝參數(shù)的對比見表2。

表1 主要設(shè)備的技術(shù)參數(shù)

表2 改造前后磨內(nèi)工藝參數(shù)對比

表3 改造前后的經(jīng)濟技術(shù)指標對比

圖1 改造前的磨內(nèi)篩余曲線

圖2 改造后的磨內(nèi)篩余曲線

3 改造后使用效果

縱觀一年多P.O42.5R水泥的實際生產(chǎn)效果（在保證水泥內(nèi)控質(zhì)量指標的情況下，如比表面積在380～390m2/kg，水泥3d強度＞25MPa），磨機臺時產(chǎn)量由67.43t/h上升到77.45t/ h，提高了約14.8%；系統(tǒng)水泥電耗由34.43kWh/t下降到30.74kWh/t，降低了約10.7%；出磨水泥溫度由＞130℃降低到＜110℃，下降了20℃，出磨水泥顆粒分布更加合理，出磨水泥的均齊系數(shù)在n=0.95，提高了水泥質(zhì)量。

改造前后的經(jīng)濟技術(shù)指標對比見表3。改造前后磨內(nèi)篩余曲線見圖1、2，從圖1、2可明顯看出磨機的粉磨效率有了較大的提高和改善。

4 結(jié)語

目前，輥壓機+管磨水泥粉磨工藝系統(tǒng)已得到大量推廣使用。雖然入磨物料粒度已大大降低，但仍應(yīng)對管磨機內(nèi)部結(jié)構(gòu)中的襯板、隔倉板、出口裝置、研磨體級配、操作工藝參數(shù)等進行適當?shù)钠ヅ涓脑臁ST高產(chǎn)微細磨技術(shù)目前已在國內(nèi)多臺磨機上推廣使用，增產(chǎn)節(jié)能效果顯著。

[1]張仲英,等.水泥閉路粉磨系統(tǒng)的設(shè)備機構(gòu)優(yōu)化改造[J].水泥，2006,(12).

TQ172.6

B

1001-6171（2013）05-0044-02

通訊地址：1洛陽福斯特機械設(shè)備有限公司，河南 洛陽 471131；2杭州南方水泥有限公司，浙江 杭州 31000；3加元南方水泥有限公司，

3200；

2012-12-27； 編輯：孫娟