從創造價值最大的部門入手

點評人=湛澤溪

日本企業經過短短幾十年在多個方面超越美國之后，其在制造企業的管理實踐——精益生產被越來越多的企業引進和實施，有的取得了巨大的成就，而有的則是霧里看花，短暫的激情過后回復到原來的樣子，得到的結論是精益生產不適合我們，為什么同行業中實施精益生產的效果差異那么大？

精益生產簡單地說就是消除浪費、提高管理。專業一點地說，精益就是通過一種日本式的管理方法，快速實現成本下降、周期縮短、核心競爭力提升的戰略，應該說只要有流程的地方就有浪費，而浪費正是成本高昂、企業盈利不佳的根本原因，所以，精益的這種方法可以說是適合絕大部分企業的，企業實施效果之巨大的差異應該從多個方面思考原因，在實施的時候要根據企業的環境、產品、文化、管理系統、人員素質等等制定合適的實施方案，才能一舉收到成效，從而從上到下形成把精益當作實現戰略的基本手段的思維。

精益雖然可以用到每個流程，但是實施范圍很有學問，特別是初次實施精益的企業，必須從全價值鏈綜合考慮，選擇合適的流程先行展開。精益從日本企業而來，又是美國人總結出來的一種方法，這兩個國家的企業管理體系和文化和中國企業有著巨大的區別，在實施精益時必須建立一個“實施體系”。精益的工具和方法表面看比較簡單，但是卻極有深度，如果專業實施人員精益知識膚淺，半瓶子醋就成了精益專家，各級人員對精益知識一知半解，則還沒有開始實施就已經注定失敗。

企業的價值鏈由三個“流”構成：信息流、物流和資金流，而所謂的全價值鏈就是企業的所有流程，那應該從哪里開始實施精益最好呢？

每個企業創造價值流程的貢獻度是不一樣的，按照精益的思想，往往企業內部創造價值最大的部門就是浪費最大的部門，同時也是可以最快提高客戶滿意度的領域，比如華為這樣的企業，研發設計占價值創造的比重是80%，營銷占10%，供應鏈占5%，生產占5%，如果你開始實施流程的時候把全部的資源放在生產方面，則在這樣的企業很難看到精益帶來的價值，也許你只要一點點的投入在研發設計領域，很快就可以看到精益實施的成果——就是管理者最想看到的效果。

在實施精益的時候，既不能追求“全面”，也不能忽略了“個別”工具的效果，請看下面的事例：

有一個配方藥生產企業，在“精益專家”的帶領下全面實施精益，精益的4個基本原則全部都考慮到了，自認為是全面實施精益應該效果不錯，但是一年半以后，發現原定的產能提升的效果不明顯，最后放棄“全面實施”的思想，聚焦在產品的快速轉換SMED上，半年后產能提升100%，節省了相當于另外建設一個同等規模工廠的資金。

某大型模具加工廠擁有數百臺加工設備，實施精益管理三年的心得就是真正帶來巨大效果的實施領域是生產計劃均衡化和產品的快速檢驗（檢測流程精益化）。

某千億級的家電企業，在遇到管理瓶頸的時候調整思路，在實施精益時合理分配資源在制造、計劃和供應鏈上，當年就在多項指標上突破了幾年來沒有達到的水平。

如果僅僅在生產現場實施精益，生產效率的提升應該說有30%的改善空間，但是，我們設計的實施方案包括了制造、計劃、設計和供應等多個方面的核心流程，施行后一舉取得了生產效率提高200%的效果，神奇的效果讓公司的所有人員主動學習和實施精益的熱情高漲，短短時間在行業內的排名上升到前三名，應該說合適的范圍是成功的重要因子之一。

精益管理今天已經不僅僅是精益生產，已經有了精益物流、精益供應鏈、精益設計、精益營銷、精益管理流程等等多個成熟的模塊，精益必須考慮實施范圍才能在短期內取得成效并建立精益適合我們的內心認同感，而“精益對我們有用”是精益實施效果的基本保證。

（作者為精益生產專家，本文由博達惠恩管理咨詢有限公司提供）