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2012 年德意機床總產值實現穩步上升

2012，德國、意大利機床產值均實現穩步上升。其中德國產值增速9%，勢頭強勁。而意大利也獲得了3.5%的增長，實現了49億歐元的產值。

據德國機床制造商協會統計，2012年德國機床行業總產值為140.6億歐元，同比增長9%，占到整個歐洲機床產值的64%。機床產值106.0億歐元，同比增長10%，其中切削機床產值78.3億歐元，同比增長12%；成形機床產值27.7億歐元，同比增長6%。機床附件產值23.7億歐元，同比增長5%。組裝、維修和安裝10.9億歐元，同比增長4%。

2012年，德國機床行業訂單額為151.4億歐元，同比下降10%。其中國內訂單為50.2億歐元。同比下降10%；國外訂單101.2億歐元，同比下降11%。出口方面，德國機床出口實現20%的增幅，達到95.1億歐元的最高值。經統計，2012年1～11月，對中國機床出口23.5億歐元，是最大的出口市場，增幅14%，占出口總額的比例為27.2%；對美國出口機床9.5億歐元，占出口總額的11.0%；對整個歐洲出口機床38.5億歐元，同比增長29%，占出口總額的44.6%。

2012年德國機床訂單比2011年下降10%，支撐主要來自歐洲和美國對成形技術的需求，最大的細分市場來自德國和國際汽車行業的擠壓技術，經濟周期的影響不大。2012年該國機床行業就業增長5%，截至12月機床行業就業人數為7.1萬人。2012年，德國機床產品對中國出口，盡管市場需求緩慢，亞洲對機床的需求基本穩定，而傳統西歐市場的活力并未同步。德國機床供應商面臨調整營銷和產品結構的挑戰。

而據意大利機床協會UCIMU統計，2012年意大利機床產值低于預期，同比增長3.5%，達到49億歐元，并預計2013年的產量將略增加1.2%。

此前業內人士預測，2012年意大利機床消費量將增加近5%。但統計數字顯示，2012年意大利機床消費量下降了13%至22億歐元。而國外需求增長，出口增長12%至36億歐元，其中中國和美國兩個最大的市場需求上升，但排名第三的德國市場需求下跌。

放眼世界市場，德國機床再次成為國際機床行業贏家，實現了9%的增幅；日本增幅不大；受內需拉動，美國機床生產增長7%；西歐機床增幅約為4.5%。在出口方面，德國機床出口額與日本的差距再次減少。

2012 年美國機床進出口貿易逆差達34.8億美金

據美國制造技術協會統計，2012年1-12月，美國金屬加工機床出口總額為27.2億美元，同比增長3.90%；進口總額62.0億美元，同比增長28.6%；實現貿易逆差34.8億美元，同比增長57.9%。

數據顯示，2012年美國出口金屬切削機床18.1億美元，同比增長7.8%；出口成形機床9.1億美元，同比下降3.1%；出口數控機床11.0億美元，同比增長1.4%。

2012年，美國進口金屬切削機床51.3億美元，同比增長30.5%；進口成形機床10.7億美元，同比下降20.3%；進口數控機床45.1億美元，同比增長29.9%。

中國臺灣對大陸機床出口仍將保持高速增長

盡管中國大陸機床產值已連續兩年居世界首位，機床進口額和消費額更是連續多年占據世界第一的位置，但是我國與德國、瑞士、日本、美國等機床制造技術先進的國家相比還有很大的差距。華夏模具網統計數據顯示，近年來中國臺灣的機床產業也發展迅速，中國臺灣居第六位，且都保持60%以上的增速。

在國際市場上，德、日、美等國的機床產品主要占據高端市場。相比之下，我國與韓國和中國臺灣的機床產品具有一定的趨同性，兩地與中國機床企業在市場中的競爭將日趨激烈。中國臺灣的機床產業為出口導向型，其中約占其產值80%的產品均出口。早在1994年，臺灣就已進入世界十大機床出口地行列，并一直保持著良好發展態勢。2008年，臺灣機床業產值達到47億美元，為世界機床第五大生產地區和第四大出口地區，出口額僅次于德國、日本和意大利等機床制造強國。

中國臺灣每年出口到中國大陸及香港地區的機床價值約10億美元，占其出口總額的30%～50%，中國大陸及香港地區是其最重要的出口市場。而從中國大陸機床的進口來源來看，中國臺灣名列其進口國別和地區的第三位。可見，中國大陸和中國臺灣機床業具有高度的關聯性。

我國工業機器人市場正處爆發期

制造業迅速進入機器人時代已成為大勢所趨，當前工業自動化、智能化的快速發展和實際應用正悄然替代著廣大一線工人。據美國電氣和電子工程師協會（IEEE）最新數據，目前全球已部署了100多萬臺各種工業機器人。其中日本的機器人數量位居世界第一，工業機器人規模近40萬臺，占全球總量的40%。

中國工業機器人市場正在迎來爆發式增長，2010年開始，中國工業機器人需求激增，較2009年增長了1.71倍，當年工業機器人保有量達到52290臺；2011年銷售量約22600臺，同比增長51%。增速繼續保持世界之最。據世界機器人聯合會（IFR）和中國機器人網最新數據，預計到2015年，中國機器人市場需求將達3.5萬臺，占全球總量的16.9%，成為規模最大的機器人市場。有鑒于此，包括ABB集團、安川電機株式會社和庫卡機器人集團在內的全球機器人行業巨頭紛紛搶灘中國市場。目前，僅上述外資企業就占據了中國工業機器人市場份額的55%以上，且仍在不斷強化布局優勢。

2011年7月底，郭臺銘情緒高昂地宣布富士康將增加生產線上的機器人數量以完成簡單重復的工作，3年后機器人規模達100萬臺。他同時透露，富士康將專門成立機器人公司進行高端機器人研發和外購機器人的系統組裝，其100萬臺機器人將主要用在噴涂、焊接、裝配等工序上。

來自富士康2012年的半年報顯示，截至去年6月份，富士康國際員工數量為7.55萬人，而2010年底富士康國際員工數量還有12.67萬人，到2011年底則下降至9.89萬人。

機器人被追捧的政策背景是，自國務院發布《“十二五”國家戰略性新興產業發展規劃》以來，國內外企業就紛紛瞄準了中國市場，加快開展機器人研發和制造業務。

目前國內制造業使用機器人的企業正日益增多，在珠三角地區年增長速度已達到30%～60%，尤其在裝配、點膠、搬運、焊接等工業領域，已經掀起了一股機器人使用熱潮。

但由于我國機器人制造企業起步晚，并且受制于基礎工業的差距，在機器人核心部件伺服電機、減速器、控制器以及傳感器上自主生產能力較弱，不少核心部件需要進口。

從目前來看，我國機器人生產企業主要有沈陽新松、廣州數控以及哈工大海爾機器人有限公司，國內規模企業并不多。主要工業機器人生產企業還存在小規模、作坊式生產，品牌影響力差、市場競爭力不強、用戶認可度不高成為民族工業機器人企業發展所面臨的瓶頸。

過去5年，我國工業機器人行業復合增速約30%，不過截至目前，我國工業機器人數量僅為日本的10%和德國的25%，市場空間很廣闊。與中國當前近似的日本上世紀80年代，曾因人力成本上升驅動機器人行業10年復合增速近50%。

由此預計，未來3年中國該行業復合增速可達30%，爆發性增長可期。

合鍛國產液壓機出口發達國家

近日合肥合鍛機床股份有限公司開發的一臺高速液壓機出口澳大利亞，并順利通過了客戶的驗收，實現了國產高速液壓機出口發達國家的重大突破。

合鍛牽頭承擔數控機床專項2011年度立項課題“超高強度汽車結構件熱沖壓技術和裝備生產線”的實施工作。該課題研發的系列高速液壓機，快降速度達到700～800mm/s，工作速度達到 46～250mm/s，回程速度達到550mm/s，其速度為目前國內先進快速液壓機的2倍以上，總體技術達到國際先進水平，滿足了高速沖壓的需要。

該系列產品贏得了市場的高度認可，獲得了江淮汽車、重慶力帆等公司10多臺訂單。

合肥合鍛機床股份有限公司系集液壓機、機械壓力機等各類鍛壓設備的研發、生產、銷售和服務為一體的大型裝備制造性企業，是我國大型鍛壓設備自動化成套技術與裝備產業化基地和中國金屬成形機床制造行業排頭兵企業。產品廣泛應用于汽車、家電、軍工、航空航天、石化、新材料應用等領域。在液壓機行業，產品銷售收入和市場占有率均保持國內第一。建立了覆蓋全國的營銷網絡，是同行業首家向美國、德國和日本等發達國家出口成套成線設備的企業。

該公司擁有大型龍門數控銑床、大重型數控落地鏜銑床、5米數控立車、大型數控外圓磨床、精密滾齒機、德國進口等離子切割機等關鍵和精密設備，二期重型裝配和機械加工車間起吊能力260噸，能夠保障多臺套設備的同時產出和交付，制造和裝配水平處于同行業頂尖水平。

濟南二機床集團有限公司劍走高端逆勢突圍

過去的一年里，國內機床行業進入了“轉型陣痛期”，機床企業面臨著訂單驟減、營收滑坡的困境，至今寒意未消。但濟南二機卻是逆勢突圍，以實現銷售收入、利潤和利稅同比分別增長10%、27.9%、21.6%。56.29%的業績交出了2012年的答卷。

“2012年，是濟南二機床克服宏觀經濟影響，積極應對市場挑戰，高端突破引領企業逆勢增長的一年。”董事長張志剛在總結時說：“一年來，廣大干部職工提升標準，精細管理，強化海內外總承包項目組織實施，推動各項工作再上新水平。”

這一年，濟南二機床在國際高端市場果敢亮劍，全力展示“中國制造”的品牌與實力。在“裝備中國”的同時，濟南二機床走出國門，與世界行業巨頭同臺競技，先后斬獲福特、通用等國際著名汽車企業大單，實現了完全自主知識產權國產沖壓裝備走向世界，塑造中國制造新形象的轉折與突破。其中，令人關注的福特項目進展順利。在福特項目總共5條生產線中，位于堪薩斯工廠的惟一一條生產線已經完工并通過預驗收。其余4條線全部用于福特底特律工廠。底特律的第1條生產線已進入安裝階段，其余3條線正在分批運輸過程中。此外，為通用汽車印度工廠提供的全自動機器人送料沖壓生產線以及大眾、日產、奇瑞、長城等海內外其他總承包項目也分別交付使用，全面展示了企業實力。

在國內市場，濟南二機床得到了越來越多的合資汽車企業的認可，一些長期使用國外裝備的企業開始采用濟南二機床的設備。去年濟南二機床獲得了長安福特汽車杭州工廠兩條全自動雙臂高速沖壓線的項目訂貨，這是長安福特首次采用國產沖壓設備。濟南二機床與福特汽車的戰略合作在國內外市場得到全面推進與深化。同時，隨著通用汽車武漢基地的建設，上海通用四大生產基地均采用了濟南二機床的沖壓裝備。去年，該公司被上海通用汽車授予“科技創領獎”，被奇瑞汽車公司評為“最佳合作供應商”。

目前，濟南二機床大型全自動快速生產線、機器人生產線等高端產品國內市場占有率超過70%，國際市場影響力進一步擴大。除通用、福特外，日產、本田、鈴木、奧迪、戴姆勒等國際著名汽車制造商也將濟南二機床納入了各自全球供應商。

濟南二機床高端突破的背后，是其以技術創新推動結構調整的不懈努力。2012年，該公司又推出一批科技含量的新產品。成功研制了國內首臺2500噸大型伺服壓力機；完成了4000噸大梁壓力機及直線電機驅動式、伺服電機驅動式新型多工位送料系統的開發研制；進一步提高了成套、成線高端產品的供應能力；完成了水玻璃砂混砂機、特厚鋼板火焰切割機等新產品的開發和應用。

濟南二機床在技術創新方面的貢獻獲得了廣泛認可。其“汽車車身大型智能沖壓生產線”、“翻板臥式加工中心”項目入選2013年國家科技重大專項，“高檔數控鏜銑床關鍵技術研發及產業化”項目入選山東省科技重大專項；“大型快速高效數控全自動沖壓生產線”獲中國機械工業科學技術一等獎、山東省科學技術進步一等獎；“省大型精密復合沖壓成形機床技術重點實驗室”通過驗收。

江蘇力威剪折機床有限公司投產

2月19日，江蘇力威剪折機床有限公司成立并在海安國家級經濟技術開發區正式投產。

江蘇力威剪折機床有限公司從無到有、從小到大，在短短的10年內，從名不見經傳的小作坊海安縣力威機床廠一躍發展成為江蘇剪折卷機械行業的大型企業，具有自主設計、生產成套鍛壓設備的能力，產品不僅暢銷國內市場，而且遠銷國際市場，力威機床成為國內響當當的知名品牌。近年來公司積極響應縣委、縣政府號召，加快產業布局調整、實施轉型戰略，在開發區、城東鎮投資成立江蘇力威剪折機床有限公司，找準進入產業領域的切入點和發力點，標志著企業向著“產品產業多元化、經營貿易國際化、生產規模集約化、企業管理現代化”的宏偉目標邁出了更為堅實的一步，也為力威機床的崛起注入了新的活力。公司首期投資6000萬元，占地98畝，建成集加工、裝備、科研、質量檢驗于一體的標準廠房21000平方米，年生產能力超億元。

大族激光首次制定激光行業國家標準

由深圳市大族激光科技股份有限公司主導起草的國家標準《激光產品的安全 第14部分：用戶指南》，于2012年12月31日由國家質檢總局和國家標準化管理委員會正式批準發布，將于2013年6月1日起正式實施。

這標志著深圳市大族激光科技股份有限公司制定的首個國家標準誕生，意味著公司在標準化領域踏入了新的里程。

國家標準《激光產品的安全 第14部分：用戶指南》，標準編號為GB/T 7247.14-2012，是GB 7247《激光產品的安全》的部分標準。GB 7247被認為是激光輻射安全領域最重要的基礎性標準之一，具有國際先進水平，對我國激光行業的健康發展具有重要指導意義。而GB/T 7247.14-2012的誕生，豐富了GB 7247的標準范圍，加快激光安全標準的國際化進程。

該標準適用于所有含有激光器產品的使用，不管其是否已售或待售。也適用于特殊構造的激光器（包括用于試驗的系統和樣機系統）。標準確立的條款，旨在幫助激光產品用戶及其制造商了解安全管理總則、識別可能產生的危害、評估潛在危險的傷害性、建立和給予適當的控制措施。

天田擬收購米亞基公司

日本天田公司（Amada）宣布近日將會對米亞基公司（Miyachi）提出收購報價，目的是使得米亞基成為其全資子公司。米亞基公司表示接受天田公司的報價。

天田公司將在6月支付100億日元用來購買米亞基所有的流通股。本次收購目的是結合兩家公司的技術以擴充在汽車加工設備領域的市場份額。此次報價一直持續到3月21日。天田公司提供870日元每股的報價，高于米亞基周五收盤價的23.58%。

有分析認為此次調整有益于米亞基。這兩家公司的運營能力都很突出。在新的機構框架下，將更加有效地利用米亞基的資源，鞏固銷售和服務質量。

天田公司在截止3月31日的財年里，預計將取得1930億日元的銷售業績，其中精密加工的焊接設備銷售旺盛，激光焊接機在日本國內市場占據首位。通過收購米亞基，天田公司在激光金屬加工領域的價值將日益增長。激光加工設備將不需要刀片，并且沒有相關經驗的人也能很快上手，并能完成金屬折彎。天田公司制造用于厚片材加工的激光設備，并計劃擴充用于激光產品用于電子元件的薄片加工。天田公司計劃發展米亞基公司的激光加工設備。天田公司的產品主要應用于家電部件加工和廚房設備制造，但是在汽車制造領域應用較少。米亞基正好相反，具有很多汽車工業客戶。

大型鑄、鍛件重大專項課題獲突破

從科技部網站獲悉，作為“高檔數控機床與基礎制造裝備”國家科技重大專項的重要內容，大型關鍵件模鍛工藝技術、大型高質量鑄件的材料冶煉與成型控制技術兩項專項課題日前獲得重大進展與突破。分析人士認為，立足長遠，我國機床制造業或將受益。

根據消息，大型關鍵件模鍛工藝技術研究成果將廣泛應用于大型、整體、精細、優質、低成本、長壽命的模鍛件產品的研發，為我國大型飛機提供關鍵件制造基礎。大型高質量鑄件的材料冶煉與成型控制技術已在國家重大水電工程項目“向家壩800MW水輪機組”、三門核電等項目中得到了成功應用。解決了我國冶金、能源行業生產裝備中迫切需要配套的大型鑄鍛件相關瓶頸技術。

有關行業專家認為，此兩項關鍵技術與高檔數控機床密切相關，在此基礎上，我國整體制造水平將邁上新臺階，機床行業有望在高端市場分得一杯羹，提升市場影響力。長遠看，我國機床制造業都將因此受益。除了直接關聯個股中國一重和二重重裝外，沈陽機床、昆明機床等機床制造個股有望得到一定帶動。

一重又獲國家科學技術進步獎

近日，中國第一重型機械集團公司的“大型合金鋼錠及鑄鍛件缺陷與組織控制”成果榮獲2012年度國家科學技術進步二等獎。

至此，自2006年以來，中國第一重型機械集團公司已累計獲得五項國家科技進步獎。

其中，該公司為鞍鋼自主研制的1780毫米大型寬帶鋼冷連軋生產線，自主研制的1.5萬噸自由鍛造水壓機獲國家科學技術進步獎一等獎；公司為鞍鋼自主研制的2150毫米寬帶鋼熱連軋機組，自主開發的超大加氫反應器研制及工程應用成果，以及研發的大型合金鋼錠及鑄鍛件缺陷與組織控制獲國家科學技術進步二等獎。一重獲國家科技進步獎的次數位居同行業首位。

據不完全統計，一重自建廠以來，除獲得的國家科學技術進步獎之外，已累計獲得包括國家機械工業、冶金工業和省科技進步獎在內的各項國家、省部級科技榮譽近百項。

2012 重機信息一組

中國一重4000kNM鍛造操作機研制成功。中國第一重型機械股份有限公司承擔的國家863計劃先進制造領域課題“巨型重載鍛造操作裝備”通過了國家科技部驗收，結束了大型鍛造操作機技術長期被國外壟斷的局面。

中國二重成功研制國內最大核電含銅鋼鍛件。中國第二重型機械集團公司福清核電項目冷卻劑泵用密封式鍛件一次性合格并通過用戶聯檢，其力學性能、晶粒度等指標完全滿足技術條件要求，標志著國內最大核電含銅鋼鍛件研制成功，替代進口實現國產化。

中國重機研究院研制世界上最厚板坯連鑄生產線。中國重型機械研究院股份公司為武漢重冶機械成套設備有限公司研制的世界上最厚700毫米×1500毫米高品質特厚板坯連鑄生產線裝備，已獲得國家2012年智能制造重大專項支持。

河北宏潤重工研制出5萬噸垂直熱擠壓機。河北宏潤重工股份有限公司研制出5萬噸垂直熱擠壓機，于2012年6月29日投產，并于去年12月16日順利通過中國重型機械工業協會組織的行業專家鑒定。該機組可生產直徑1320毫米、厚度200毫米的無縫鋼管，是世界上具備生產最大口徑和壁厚巨型鋼管的新型裝備，達到了國際先進水平。該機組不僅可擠壓大型無縫鋼材，還可以為國內核電、水電、高鐵、大型飛機等行業提供優質耐高溫、高壓的高端擠壓件產品。

二重8萬噸大型模鍛壓力機試生產

大型模鍛壓力機是衡量一個國家工業實力的重要標志。迄今為止，僅有美國、俄羅斯、法國3個國家有類似設備，最大鍛造等級為俄羅斯的7.5萬噸，而二重投入試生產的達到8萬噸。

世界第一：總高42米，重約2.2萬噸，單件重量在75噸以上的零件68件，壓機尺寸、整體質量和最大單件重量均為世界第一。這是中國二重歷時10年打造的世界“重裝之王”。

近日，中國二重舉行8萬噸大型模鍛壓機試生產暨產品推介會，向用戶、合作伙伴展示“國之重器”的建設及產品服務情況。從2003年8萬噸大型模鍛壓機申請立項，中國二重開始了10年的追夢歷程，在吸收、消化、再創新的基礎上，二重突破超大、超長、超重零部件的極限制造，實現了最新技術與固有技術的結合，成功研制出8萬噸大型模鍛壓機，使中國成為擁有全球最高等級模鍛裝備的國家。

8萬噸鍛壓機“德陽造”。在試生產現場，中國工程院院士鐘掘、中國科學院院士曹春曉以及來自中國航空工業集團公司、中航發動機控股有限公司、沈飛工業集團、成飛工業集團等50多家國內大型企業負責人出席了推介會。

院士鐘掘說：“8萬噸大型模鍛壓機投入試運行，將我國高端重大裝備的制造能力托舉到國際頂級水平，也為中國走向制造強國掀開了歷史性的一頁。”

8萬噸大型模鍛壓機列裝后，我國航空航天等最難做的大件，動力發電、海洋工程、西氣東輸、深部開采等各行各業要用的性能最高的、尺寸最大的、結構最復雜的構件都能通過該鍛壓機完成。

“如果說以前生產鍛件需要千錘百煉，那么有了8萬噸大型模鍛壓機則是一錘定型。”8萬噸大型模鍛壓機項目常務副總指揮、中國二重副總工程師陳曉慈形象地比喻，該鍛壓機是通過強大的壓力作用，使性能普通的金屬材料在模具內流動，細化內部晶粒，實現大型模鍛件的整體精密成形，這些金屬材料可以蛻變為飛機的“骨骼”——框梁，可以蛻變為發動機的“脊柱”——渦輪盤，可以蛻變為油田的“血管”——輸油管三通等。陳曉慈將運行原理比喻為“壓月餅”，通過液壓傳遞能量形成壓制力，并解決一次性成型問題。

3分半鐘搞定一個飛機起落架。在二重集團廠大型壓機車間里，一臺巨型機器擺在眼前。這臺大型模鍛壓機是航空、航天、石油、化工、船舶等領域所需模鍛件產品的關鍵設備。地上27米，地下15米，總高42米，相當于13層樓高，重約2.2萬噸，單件重量在75噸以上的零件68件，壓機尺寸、整體質量和最大單件重量均為世界之首。

上午10時許，在眾多專家的見證下，機械啟動，機械手從高溫箱里緩慢夾起一個類似“丫”字形狀的鍛件，它渾身散發著橙色的光，一股熱氣襲來，隨即，機械手將其送至10多層樓高的模鍛壓機的鍛壓臺。“轟、轟、轟”的一陣響聲之后，鍛壓臺面合攏了，一簇火團從縫隙中“嘩”地蹦了出來，伴隨著不斷飛濺的火花。

參觀人員屏住呼吸，目不轉睛地盯著鍛壓臺，鍛壓臺臺面緩緩張開，一個用于國產某型號商用飛機起落架的大型鍛件產生，整個過程3分半鐘，觀摩的人群頓時響起熱烈的掌聲。“報告，8萬噸模鍛壓機首件試壓成功！”戴著黃色安全帽的技術員說。在現場，中國鍛壓協會航材委主任委員曾凡昌激動地說：“搞了一輩子航空大鍛件，今天終于夢想成真了。”

十年磨一劍打造“國之重器”。早在上世紀70年代末，二重人就開始籌劃設計制造大型模鍛壓機。陳曉慈此前公開接受媒體采訪時表示，壓力必須是4萬噸級以上，才能稱之為大型模鍛壓機。

據中國二重的一份資料顯示，在8萬噸模鍛壓機誕生前，我國還沒有4萬噸級以上的大型模鍛壓機，而目前世界上擁有4萬噸級以上大型模鍛壓機的國家只有美、俄、法3國，目前最高噸級為俄羅斯7.5萬噸。

1980年9月26日，中國首次自行研制制造的大型噴氣式客機“運-10”首次試飛成功后，試飛累計170小時后停留于地面，“其原因很大程度上與當時中國沒有能加工大型機身大梁所必需的大型模鍛壓機有關。”陳曉慈介紹，由于無法用大型模鍛壓機對飛機大梁整體鍛壓成型以確保質量，就只能用小型設備分段鍛造、組合拼裝，這無法滿足大飛機所要求的質量標準。

2003年，受國務院委托，30多人的專家組調研論證，并通過對空客、波音飛機的分析，認為7.5萬噸級模鍛壓略顯功能不足，最終將壓力量級定在8萬噸。2007年11月15日，大壓機計劃最后批復落戶二重。論證5年，建造5年，可謂10年磨一劍。“至少上千人參與了建造。”陳曉慈感嘆。

2012年4月1日，中國二重獨立自主設計、制造、安裝的世界最大的8萬噸模鍛壓機熱負荷試車一次成功。17日，8萬噸大型模鍛壓機成功試生產。“這是一個集機、電、液為一體的巨系統工程，成功挑戰目前人類極限制造能力。”陳曉慈介紹。這臺設備制造成功的本身，是很多新技術、新工藝的突破，可擴展應用于其他多種領域，它還將輻射帶動一批龐大的航空構件的機械加工集群，形成整機設計、整機制造和發動機制造的閉合產業鏈。