重大技術裝備國產化30年回顧與思考

文／本刊記者 王思童／

2013年7月12日，是國務院《關于抓緊研制重大技術裝備的決定》，也就是110文件頒布三十周年。這三十年來，我國裝備制造業取得了令人矚目的成就，形成了門類齊全、具有相當規模和一定水平的產業體系，裝備制造業成為我國經濟發展的重要支柱產業。回顧中國重大裝備技術30年的發展歷程，原國家能源局局長張國寶開宗明義地說，“如果當時沒有抓這批重大裝備，中國的綜合國力到不了今天、整個工業的技術水平也到不了今天。”

我國裝備制造雖然產值位居世界首位，但卻大而不強，一些重要零部件的發展方面仍然滯后。30年來，“誰來裝備中國”、“誰來推動重大技術裝備國產化”、“國產裝備大游行”等一系列問題一直伴隨著中國裝備制造業發展；在“買與干”、“國產化與自主化”、“自主創新是餡餅還是陷阱”的博弈中，重大技術裝備國產化負重前行。機械科學研究總院原副院長屈賢明形象地將中國裝備制造業概括為“殼可以做，心臟的東西我們做不了”，一語中的中國裝備制造國產化發展道路上任重道遠。

一、裝備中國 成績斐然

（一）裝備強則國強 規模快速增長

“在‘110號文件’發布后，國家連續三個五年計劃都將重大技術裝備研制列入國家攻關項目，每年國家財政撥款6000萬元左右用于重大技術裝備的攻關。”中國機械工業聯合會特別顧問隋永濱回憶。

“裝備強則國強。我國的裝備工業目前有了一個比較好的基礎。”原國務院重大技術裝備辦公室副主任董必欽表示，“比如發電設備，100萬千瓦的超超臨界火力發電機組，我們國內運行的有48臺，美國全部加起來還不到20臺。水電設備不僅實現了80萬千瓦的國產化，而且正在準備研發100萬千瓦的。1000千伏交流輸變電設備、±800千伏直流輸變電設備實現了安全運行。再比如石油化工，1000萬噸的煉油廠、年產1000萬噸乙烯裝備等，我們完全可以立足自己干了。”

近幾年裝備制造業增加值年均增速高達28%，遠遠高于GDP的增速，也高于整個制造業的增速，裝備制造業的支柱產業地位越來越突出，對經濟增長的拉動作用越來越強。據統計，裝備制造業對全國工業總產值、就業的貢獻率均超過25%，對外貿出口的貢獻率更是超過50%。發電設備等電氣產品的生產能力已位列世界第一。2001年我國的發電設備產量為1300萬千瓦，2008年已超過了13000萬千瓦，7年時間增長了10倍。據工業和信息化部數據顯示，從2006年至2010年中國裝備工業增加值增長超過25%，2006年約11200億美元，位列世界第三，遠低于美國，僅比位列世界第四的德國高1000多億美元；2007年約15186億美元，超過日本，追趕到了世界第二；2008年達到20167億美元，進一步超過美國，發電設備、工程位居全球第一。經過五年努力，中國的裝備工業產業體系日益齊全，產業規模不斷擴大，已成為世界名副其實的裝備制造大國。

工業和信息化部副部長蘇波指出，過去30年，依托三峽機組、大秦鐵路等重大工程，重大技術裝備實現了從無到有、從來圖加工到自主設計、從單機生產到工程總包的偉大目標，百萬千瓦水電機組、特高壓輸變電設備、連鑄連軋成套裝備、百萬噸乙烯成套設備、海上石油鉆井平臺、高速動車組等一大批重大技術裝備不僅書寫了裝備工業的輝煌歷史，更為工業轉型升級奠定了堅實的基礎。發展重大技術裝備是一項必須長期堅持的重要技術經濟政策，任重而道遠，政府各職能部門、行業協會應通力合作、開拓思路，從容應對新時期下經濟社會發展對重大技術裝備發展提出的新要求。

（二）裝備中國 比肩世界

“110號文件”發布后，通過技術引進、消化吸收、技貿合作、合作設計與自主創新、關鍵技術攻關等形式，我國重大技術裝備在技術、質量等方面都有顯著的提高。如哈爾濱、四川、上海電力裝備制造基地的工藝裝備水平和開發設計能力已基本具備了與國外大公司抗衡的條件。與此同時，一批重大裝備開始走出國門，進入國際市場，裝備制造業實現了由“逆差”到“順差”的歷史性轉折。據機械科學研究總院統計，2006年之前，我國裝備制造業的進口高于出口，形成了巨大逆差，不少重大技術裝備依賴國外；2006年進口和出口基本相當；從2007年起，出口開始大幅度的高于進口，2008年裝備制造業出口額比進口額高出60%以上。以發電設備為例，近年來出口數量高速增長，2009年出口機組容量達1648萬千瓦。

張國寶談到上世紀80年代，當時的機械部還曾為年產500萬千瓦發電設備而動員全行業共同奮斗，而本世紀從2006年至今，我國已連續7年年產量超過1億千瓦。其中，2001年僅出口量就達到3000萬千瓦。這種巨大變化不僅令國人自豪，也讓世界贊嘆。

同時，董必欽認為，就能源裝備而言，我國與發達國家相比仍有不小差距，也有很多需要改進的方面。“產品結構要優化，要根據市場需求調整和創新；技術結構，必須要搞；產品結構要信息化、智能化、網絡化、數字化，不改變不行。”

（三）產品技術完善 產業布局優化

一批技術水平較高、生產規模較大的企業集團的行業龍頭地位更加突出。就電力設備行業而言，上海電氣集團股份有限公司（簡稱“上海電氣”）、哈爾濱電氣集團公司(簡稱“哈電集團”)、中國東方電氣集團有限公司(簡稱“東方電氣”)等企業不斷適應市場需求，加強自主創新，大力開發新產品，加快調整產品結構，帶動我國電力設備提高技術水平、改善產品結構、進軍海外的市場。在全球12家著名發電設備制造企業中，我國三大電氣集團的技術經濟指標綜合排名已由過去的下游躍居中上游。近年來，企業重組步伐加快。特變電工股份有限公司通過重組實現了跨越式發展。從1998年開始，在全國范圍內先后與10多家企業進行重組，形成了輸變電、新能源和新材料三大產業。通過重組，特變電工沈陽變壓器集團有限公司(簡稱“特變電工沈變” )六年來發生了翻天覆地的變化，產能從不足2000萬千伏安，到去年超過了8500萬千伏安，成為世界單廠生產能力最大的工廠；產品結構有效優化，500千伏產品成為主導產品并批量出口美國等國家。張國寶指出四次到特變電工沈陽變壓器公司，每次都看到有新的變化，新建成的特變電工東北輸變電科技產業園已經達到了世界一流水平。在國家的支持下，能源裝備企業加大技術改造力度，形成了一批能源裝備制造基地，產業布局得到優化。

二、電力裝備嬗變中鑄就史詩輝煌

目前，在重大裝備領域中電力設備是與國際水平差距最小的，也是率先取得突破的領域。中電聯常務理事長孫玉才在2013年中國電力主題日上指出，中國電力工業在綠色發展中取得了顯著成就。改革開放以來，電力裝備快速發展，電力裝機容量和發電量年均增速分別超過9.2%和9.1%；目前，我國發電設備行業規模已位列世界第一。截至2012年底，我國發電設備裝機量達11.44億千瓦，其中火電裝機8.19億千瓦，同比增長6.6%，居世界第一;水電裝機2.49億千瓦，同比增長8.3%，位列世界第一；風電裝機6237萬千瓦，同比增長32.7%，躍升世界第一；核電裝機1257萬千瓦，同比增長5.5%。

中國電器工業行業通過確立一批自主化依托工程，國產化工作取得了顯著的成績，有力地保障了能源建設的需要：

發電設備領域。從1882～1949年，我國裝機容量為185萬千瓦，即使在建國三年后，我國的電力裝機容量也僅為197萬千瓦,其中水電為19萬千瓦、火電178萬千瓦；1990年全國總裝機容量達到13789萬千瓦，其中水電3605萬千瓦、火電10184萬千瓦。此時較1949年的185萬千瓦，總裝機容量已增長6899.49%，水、火電則分別增長了18873.68%、5621.35%；2000年，我國總裝機容量達到31932萬千瓦，其中水電為7935萬千瓦、火電23754萬千瓦，10年間，我國總裝機容量又增長131.58%，水、火電分別增長120.11%、133.25%；到2008年全國總裝機容量達到79253萬千瓦，8年間總裝機增長了148.19%，新增總裝機容量超過前48年（1952～2000年）之總和。從以上數據能看到在中國電力工業高速發展背后，中國發電設備制造業具有顛覆式的跨越。

經歷多年的建設與發展，我國發電設備產品的設計制造技術也已達國際先進水平、自主創新能力不斷提升、發電設備行業取得了高參數、大容量機組自主設計制造的突出成績：先后具備了批量生產30萬千瓦機組和60萬千瓦機組的條件和能力、60萬千瓦級亞臨界向100萬千瓦級的超臨界、超超臨界機組的跨越，其中60萬千瓦級超臨界裝備已經批量生產，并能夠批量出口；我國100萬千瓦超超臨界火電機組和30萬千瓦循環流化床電站也已基本進入自主設計階段；70萬千瓦水電機組實現了自行成套；在30萬千瓦循環流化床鍋爐的基礎上，世界最大容量 60萬千瓦級 、國內首臺白馬電廠超臨界循環流化床鍋爐已制造安裝完成，發電設備部分指標已經超過了國外常規水平。

不僅如此，在火電、水電機組比翼齊飛的發展進程中，我國還初步建立起幾大大型發電設備制造基地，即在火電領域形成了上海電氣集團、哈爾濱電氣集團及東方電氣集團為主三大板塊，水電領域形成了包括哈爾濱電站集團及東方電氣集團為主的兩大板塊。“三大動力”集團在此后的發電設備制造業的發展歷程中以一條“引進、消化、吸收和自我創新”的獨特技術路徑，全面帶動我國發電設備制造業的核心競爭力走向質的飛躍。而且，在依托重大工程加快國產化進程的同時，我國發電設備制造企業還進一步轉變企業經營觀念，通過改革、改組、改制和資產重組等有力措施，加大企業內部結構轉型力度，建立企業質量保證體系，加強質量管理和售后服務，并將對核心制造能力的培育提升為企業的重要發展戰略，培養及吸引高水平的技術人才。從最初的來料加工、來圖制造，到聯合設計，共同投標，合作生產，與國外大企業大公司平起平坐，再到今天我國設備企業走出國門，到國際市場承攬大型項目，我國發電設備制造企業走出了一條由量變到質變的蛻變之路。2012年我國發電設備行業的產業集中度進一步提高。其中東電、哈電、上電三大動力集團的發電設備產量為8758.60萬千瓦，占全國發電設備產量的69.10%，比2011年增長了2.5個百分點。

輸配電領域。輸配電技術裝備的發展支撐我國電網進入大規模跨省區送電和全國互聯的新階段。我國輸變電制造業在國家政策的大力支持下，明確重大工程一定要結合設備國產化的目標，通過引進技術、消化吸收和再創新，我國輸變電設備制造行業逐步縮短了與國際先進水平的差距。依托我國三峽水電站輸變電工程、西北750千伏交流輸變電示范工程、特高壓交、直流輸變電試驗示范工程等重大項目，我國輸變電設備制造業突飛猛進地發展，全面掌握了500千伏交、直流和750千伏交流輸變電關鍵成套設備設計制造技術。

三峽輸變電工程極大地推進了我國輸變電設備制造業的發展。1998年～2005年，三峽輸變電工程建設期間，三常、三廣、三滬直流500千伏直流輸電，國產化率從30%、50%提高到70%，2005年投運的靈寶直流背靠背工程國產化率達到100%。

城市電網改造促進了中低端設備的發展。2005年9月，我國第一個750千伏電壓等級輸變電示范工程正式投產，這是我國第一條自主建設、自主設計、自主設備制造、自主運行管理的750千伏輸變電工程，設備國產化率超過90%。該線路的投產，標志著我國已經跨入了輸變電領域世界先進行列，填補了我國500千伏以上電壓等級空白。

特高壓電網工程一開始就被確定為裝備制造業技術提升和自主創新的依托工程，當時為了扶持國內企業，國家發展改革委表示，特高壓設備要全面實現自主研發、國內生產。目前世界最高電壓等級的百萬伏交流輸變電設備國產化能力已達到90%以上；自主研發、設計和建設的特高壓1000千伏交流、±800千伏直流示范工程已經投運，這是迄今為止世界上運行電壓最高、輸送能力最大、技術水平最先進的特高壓輸電工程，標志著我國特高壓核心技術和設備國產化上取得重大突破。以我國為主、對外合作生產了世界第一條百萬伏特高壓交流試驗示范線路（晉東南—南陽—荊門）所需的成套設備，搶占了世界輸變電技術、設備制造和試驗的制高點，該線路至今已投入運行4年；將于2013年9月投運的皖電東送工程是我國首個也是世界上首個銅塔雙回路特高壓交流輸電工程；浙福線也將全面啟動建設。直流輸電設備進展也很快。云廣線±80萬伏特高壓直流輸電工程投運3年多來的業績表明，我國在直流輸電成套設備的技術水平也已經進入世界領先行列。目前，我國已成為世界上直流輸電電壓最高、線路最多、單條線路輸電量和直流輸電總容量最大的國家。

依托國家重點工程實踐，我國輸變電制造業具備世界領先水平的制造與創新能力，極大地提高了民族裝備制造業自主創新能力和核心競爭力。

核電領域。與改革開放同步發展起來的我國核電工業，走過了一條從無到有，從弱到強，不斷跨越的發展之路。改革開放初期，我國做出了自主設計、建造秦山30萬千瓦壓水堆核電站和引進建設大亞灣100萬千瓦壓水堆核電站的戰略決策。1987年，我國大陸第一座百萬千瓦級大型商用核電站大亞灣核電站開工建設，由法方承擔所有核電設計與設備供貨。“當時中核集團核二院、中國核動力院等設計院所派出了大量技術人員，從此，中國開始了消化、吸收再創新二代核電技術的征途。”中國工程院院士、中國核工業集團公司科技委副主任葉奇蓁說。繼1991年秦山核電站和1994年大亞灣核電站建成投運后，我國又先后建設了秦山二期、嶺澳、秦山三期和田灣核電站，形成浙江秦山、廣東大亞灣和江蘇田灣三個核電基地。目前我國已經投運的核電機組11臺，總裝機容量910萬千瓦。2008年，核電占全國電力裝機總容量的1.3%，核電年發電量683.94億千瓦時，占全國總發電量的2%左右。我國已經具備30萬～60萬千瓦壓水堆核電站自主設計能力，已經具備了第二代百萬千瓦級核電站設計能力，以及自主批量規模建設的工程設計能力。近幾年，陸續完成了大型鑄鍛件、壓力容器、蒸汽發生器、堆內構件和主管道等核島關鍵設備，汽輪機、發電機等常規島關鍵設備以及核級泵閥、控制系統等設備的研制工作。 全國政協委員、中廣核董事長賀禹說，我國形成了完整的核電配套工業體系和能力，目前已基本實現二代改進型核電設備的全面國產化，國產化率達到85%，并且達到了8～10臺套的批量制造產能，核電運營業績已達到并保持在世界先進水平。

資料顯示，中國當前在運核電裝機容量為1356萬千瓦，按照此前出臺的核電發展規劃，到2015年，核電總裝機容量將達到4000萬千瓦；到2020年，核電的規劃裝機容量則將進一步提高至5800萬千瓦，并且在建3000萬千瓦。有市場機構預測，到2020年，國內核電產業市場規模將超千億元。“目前國內在建核電機組31臺，占全球在建核電機組的40%。”國家核電技術公司董事長王炳華日前在“2013年全球公用事業與能源大會”上表示。據悉核電裝備尤其是主設備和大型鍛件的研發制造生產，使我國的重型裝備制造業走出了一條向高端制造業轉變的發展道路，同時實現了核電設備國產化的重大技術突破和制造能力的跨越式發展。中國一重、中國二重、東方電氣、哈爾濱電氣和上海電氣就是其中的代表。

我國核電裝備制造業面臨著全面國產化的強烈訴求，但相關制造技術達不到標準，只能進口國外產品來進行核電站建設是當前核電產業不爭的事實。我國核電發展的歷程中采用了多種堆型技術，國外裝備制造商已經先入為主；國外廠商放緩合作、技術轉讓步伐；核電供貨標準復雜多樣，產品只能停留在多品種小批量的生產模式上等，一系列原因使得我國核電裝備制造業發展后勁減弱。近年來，我國核電裝備國產化能力不斷增強，核電供應鏈也在逐步完善。通過消化吸收引進技術、自主創新和大規模技術改造，建成了具有國際先進水平的核電裝備制造基地，掌握了核島和常規島關鍵設備設計、制造核心技術，核電設備制造供應能力逐步提高。以核電電纜為例，目前國內企業已經研發出具有自主知識產權的核電站用1E級K1、K3類電纜產品，技術達到國際先進水平，填補了國內空白。而且，我國也已經具備生產AP1000核島電纜的能力。“目前我國二代改進型壓水堆核電站設備國產化能力達80%以上，核電控制系統、鋯管、蒸發器U型管、應急電源、核級閥門等一大批核電關鍵設備實現了國產化。三代核電設備制造國產化目前雖說也取得重要進展，但距離完全滿足安全標準還有一段距離。”中國能源經濟研究中心主任林伯強告訴記者。

三、建言獻策促發展 齊心協力譜新篇

重大技術裝備的研制之所以成功，主要是始終堅持了以下三點：

一是重大技術裝備研制必須與重點建設工程項目或者重點技改項目相結合，制造部門要與使用部門相結合。

重大技術裝備是為國家能源、交通、原材料工業的重點建設工程服務的，所研制的設備必須是建設項目所需要的。張國寶強調，“要依托重大工程來研制重大裝備，實現國產化。”他說，以項目審批來爭取國產設備的應用是他慣用的“手段”。“這樣的手段我使用過多次。例如，常熟管道、紅沿河項目等。”重大技術裝備大多是一些單臺小批生產的產品，一般都要按供貨合同進行成套設計、成套制造、成套供貨、成套服務。要實行研究、試驗、設計、制造、檢驗、安裝、使用、維修直至正常運轉的一貫負責制，這樣才能使科研攻關形成系統生產能力，確保重點工程的經濟效益。中國電工技術學會理事長孫昌基多次強調“用戶是至關重要的”。落實國產化依托工程是重大裝備國產化的前提。如果沒有依托工程，國產化就是一句空話。

二是堅持自力更生、博采眾長、自主創新與引進技術的消化吸收相結合。

引進技術和自主創新并不矛盾，應辨證看待，有機統一起來。重大技術裝備完全從國外進口不是好辦法，實踐證明，通過技貿結合、合作設計、合作制造，把引進國外先進技術與組織國內力量攻關密切結合起來，是起點高、見效快、效益高地實現重大技術裝備國產化的有效途徑。

工業和信息化部副部長蘇波認為，在重大裝備領域中，還有相當領域的核心技術受制于國外，還需要集全行業力量、各部門力量全力推動。加快高端裝備制造業發展是國家戰略選擇。未來裝備制造業的發展，希望相關單位共同努力，提出一個方向，設立一個目標，有步驟有組織地實施。

中國機械工業聯合會執行副會長蔡惟慈說，讓用戶獲得實實在在的利益是國產化能夠持續發展的關鍵。以特高壓變壓器的出線裝置為例，進口一相出線裝置需300萬元，而國產化產品才25萬元，一條特高壓輸電線路就可以為用戶節約投資近億元。同時，大幅度提升軟硬件水平，確保國產化的質量是制造企業取得高端突破的基礎保障。實施開發式創新是提高起點、加速重大技術裝備國產化進程的捷徑。例如，特高壓輸變電成套裝備的自主創新就是以我為主、中外合作的成功典范。再如，我國水電設備的迅速騰飛也是依靠三峽工程設備采購的市場優勢，引進消化了國外先進技術的結果。注意分散風險是推進重大技術裝備國產化應有的科學態度。例如，在特高壓輸變電設備研制中，實行了先突破主機、再逐漸向關鍵零部件和特種材料推進的方針。而發揮競爭機制，調動企業積極性是值得提倡的做法。例如，關鍵設備的研制要盡量避免只安排一家企業承擔等等。

三是加強頂層設計、堅持設備制造部門、企業承制與使用部門和業主相結合。

市場經濟就是充分發揮市場配置資源的基礎性作用，但市場經濟也不是萬能的，中國還有社會主義集中力量辦大事的優越性。在重大裝備研發和推廣初期，必須加強政府的協調和組織。依托項目推進重大裝備國產化。沒有示范項目依托，即使研制成功了，也難以推廣應用。另一方面，重大技術裝備自主化需要用戶單位的積極參與和支持。我國許多關鍵技術裝備自主化取得突破，都是在用戶單位的密切配合下實現的。

原機械工業部副部長、中國電器工業協會終身榮譽會長陸燕蓀強調頂層設計的重要作用。“梅山鋼廠的冷軋用得最好。說明什么問題？說明重大裝備國產化需要有人組織實施。”他還說，寧東神華煤制油項目，如果政府不組織推廣、用戶不使用，將寸步難行。他的觀點得到與會者共鳴，依托工程是關鍵，同樣，加強頂層設計對于國產化至關重要。

原機械工業部電工局局長周鶴良表示，“我在機械部干了8年重大裝備，政府支持很重要。”他深刻感覺到，要有好的運行機制，就要由幾個部門聯合推進，更需要國務院領導“畫圈”，要加強頂層設計。

每一套重大技術裝備都是一個獨立的系統工程，包括主機、輔機、配套、原材料等部分，涉及工藝、設計、制造、使用等方面，因此必須堅持科研、生產、使用三結合，打破部門、地區界限，擇優選定研制單位，組織全國聯合攻關。因為科研、生產、使用三個方面既有密切的聯系又各有其側重面，調動各方面的人員聯合攻關，既可以相互取長補短，又可以相互促進，有利于保證科研成果的先進性、合理性和實用性的統一，有利于將科研成果轉化為生產力。

同時，各界專家也對中國重大技術裝備國產化的未來發展獻言獻策，齊心協力共謀中國裝備工業的美好未來。

張國寶提議，應該針對近代科學技術發展，提出新時期的十大或者八大設備，將其作為目標明確下來，攻克技術難題。比如，百萬噸以上的煤制油裝備、核電裝備、燃氣輪機等。可以通過媒體公布，形成社會共識。他建議成立一個機構，實現官民結合，例如，可以由工信部、發改委、中機聯等多方聯合推進。

“如果技術不突破肯定不行。”國家能源局總經濟師李冶同樣表示，要把國產化扎扎實實推進。而國產化的關鍵是抓技術，掌握關鍵技術是核心。制造企業要掌握技術，用戶要掌握工藝技術，甚至政府部門也要懂技術。目前來看，下一步的任務還相當繁重。例如，要實現三代核電的國產化。當前其核心的東西還沒有完全掌握，沒有質量、性能的突破。例如，大型鑄鍛件、核主泵等，很多產品的國產化率提高了，但關鍵閥門試驗，我們自己還不能做。再如，新型電力電子元器件，以及以頁巖氣、煤層氣及以深水油氣資源開發為代表的一批難開采的、非常規的油氣資源的勘探開發的技術和裝備等，都有待突破。李冶認為，在能源領域中，下一步還有大量工作要做，但所面臨的市場環境越來越難。下一步國產化機遇很大，挑戰并存。

蔡惟慈在《對重大技術裝備國產化工作的回顧與思考》的專題匯報中著重提出了六點建議：1、將重大技術裝備國產化工作作為工業轉型升級工作中重要抓手。希望各有關部門今后更多地關注以重大技術裝備為代表的高端裝備的國產化工作，不斷地對重大技術裝備國產化提出更高要求，推進裝備制造業的持續升級；有關部門之間和各部門機關內的職能部門之間要為此而加強協同推進；2、在深化電力、石化等領域重大技術裝備國產化成果的同時，加大對其他領域重大技術裝備國產化工作的推進力度。對特高壓輸變電和大型石化裝備等主體設備已初步實現國產化的領域，需要繼續安排一批國產化依托工程，以鞏固提高國產化成果，進一步提高國產化水平。從需求發展趨勢和機械工業現狀看，今后特別需要加大燃氣輪機、大型抽水蓄能機組、核電、煤化工、天然氣液化裝置等成套設備的國產化力度，希望抓緊落實依托工程并加大組織協調力度；3、建議在機構改革中一定要賦予主抓裝備國產化的機構在相關重點建設工程審批過程中必要的話語權。以便在審批時明確提出裝備國產化的要求，將設備國產化要求體現為國家意志；4、加大對關鍵零部件和特種專用原材料國產化的推進力度，將國產化工作不斷向縱深推進。與主機相比，關鍵配套輔機、零部件和特種專用原材料國產化的差距更大，推進難度也更大，建議抓緊研究出臺更有針對性的政策措施；5、要進一步調動用戶單位積極性，加大其在重大技術裝備國產化工作中的責任。提倡用戶牽頭、產學研相結合推進裝備國產化；政策設計要使用戶感受到實施國產化對自身會有實實在在的利益；6、努力發揮中機聯在項目具體工作中協助有關部門做好國產化組織協調工作的參謀和助手作用。

記者手記：

回眸我國電力設備制造業的成長之路，有身處落后時的思變，有向頂級制造轉型時的艱辛，也有面對國際競爭對手時的從容與自信。 “三十年過去，彈指一揮間。可上九天攬月，可下五洋捉鱉，談笑凱歌還。世上無難事，只要肯登攀。”毛主席的這首詞，不正好描述了我國電力設備披荊斬棘，一路前行的壯麗情景嗎？多年征程，舉手投足間我國電力設備制造業向世界展示出其自強不息的獨特風情。在取得長足進步的同時，我們也應清晰認識到自身的不足，不斷加強自主研發、自主創新意識，在一些關鍵技術上繼續取得重大突破，仍是未來中國發電設備制造業的發展主題。如今，比肩世界發電設備的國際先進水平，挑戰頂級制造，已然成為中國電力設備制造業集體發出的時代呼聲。正如國家能源局總經濟師李冶所言，我國的發電設備制造業又將再一次站在新的歷史起點上，直面挑戰，抓住機遇——或許是我國發電設備制造業在下一輪高速發展中應有的姿態。