制造企業生產管理系統應用分析

摘 要：結合信息技術的生產管理系統在現代企業的生產制造領域廣泛應用，旨在幫助企業提高業務管理效率與生產效率、減少車間在制品、降低損耗與成本、提高產品質量與客戶滿意度。本文主要針對生產管理系統中的生產計劃管理和和生產車間管理進行了應用分析。

關鍵詞：生產管理系統 生產計劃管理 生產車間管理

一、 引言

制造企業在多品種生產的情況下，主要矛盾是如何解決均衡生產的問題。生產管理比較復雜，而且市場需求變動頻繁，使粗放的手工管理方式也越來越難以適應管理的精細化要求。制造企業生產管理部門可以利用信息技術建立企業的生產管理系統，包括計劃管理和車間管理兩個子系統。

二、 生產計劃管理

（一）編制主生產計劃（MPS）

生產計劃編制：生產管理部門生產計劃員利用計劃管理系統的企業條碼管理系統 MPS運算處理得到企業的主生產計劃（MPS）即產品生產計劃草案，解決生產什么、在什么時候生產、利用什么生產的問題。計劃管理系統是與銷售、倉存等系統是集成的。

粗能力平衡和計劃維護：通過系統粗能力資源（RCCP）計劃處理，分析關鍵能力的制約因素和在制情況，對銷售交貨期及拖期銷售訂單的影響，可以對運算的結果進行維護和確認，得到一份比較可行的正式主生產計劃。根據企業產品與制造特點，主生產計劃員將按照銷售需求，對主生產計劃訂單進行確認。編制主生產計劃的基本要求是：為物料需求計劃提供需求信息；在計劃過程中實現能力的平衡；協調產銷關系。

主生產計劃下達：通過系統 MPS維護，下達計劃訂單。產品生產或裝配車間計劃員以生產任務單的形式接收生產任務，并組織產品的生產。

（二）生成自制物料、外購物料需求計劃（MRP）

物料需求計劃生成：在企業主生產計劃編制完成后，計劃人員運行系統 MRP計算程序，展開主生產計劃。生成自制、外購/外協物料的需求計劃。企業生產計劃管理子系統的MRP計劃原理是根據各種需求（銷售訂單、生產預測、主生產計劃等），以產品物料清單（BOM）為依據進行分解得到毛需求數量，考慮現有庫存和已發訂單得到物料的凈需求，再根據批量法則得到建議訂單量。同時使用該物料的提前期倒推得到需求日期，綜合得到物料的需求計劃，即生成物料的采購建議和生產建議。

能力平衡與計劃維護：計劃生產部生產計劃員利用系統能力需求計劃（CRP），對自制的工藝路線需要的全部工作中心的能力需求和能力負荷進行計算和查詢（反查），以此作為調整物料需求計劃和調整工作中心能力的依據。對工作中心能力的調整包括：班數、每班時數、設備數量、每班人數等等。

三、裝配生產車間管理

裝配車間計劃管理人員以物料、物料清單、工藝路線為管理控制的依據，以MPS計劃下達（或投放）的計劃訂單作為生產任務的主要來源。按產品BOM生成的生產投料單與生產領料單進行維護和管理，控制投入，并及時報告產品完工入庫的情況，實現對裝配車間生產的有效管理和控制。

（一）計劃訂單處理

編制裝配作業計劃：車間計劃管理人員根據主生產計劃，按到期日及需求日期對進行利用生產任務單編制車間生產計劃和管理車間生產任務，其來源包括：手工錄入、直接由銷售訂單投放、直接由主生產計劃MPS投放、物料需求計劃MRP 投放的生產任務單?？商幚砥胀ㄉa任務、委外加工生產任務、返工生產任務翻新、改制生產任務等生產任務類型。

（二）車間及工作中心投料與領料業務處理

作為機械制造企業產品的制造，裝配生產車間在生產任務下達后，車間物料控制人員要根據客戶訂單的要求、工程更改的變化、物料的庫存狀況、生產現場的反饋，利用系統生產任務投料單維護和確定生產線的需求的物料，提前安排倉庫備料。當車間在需要的時候，安排車間物料管理人員領料或由倉庫按生產任務單配送物料，利用系統生產任務領料單維護進行倉庫發料處理。

（三）在制生產任務與跟蹤

裝配生產車間可根據企業的自身的業務管理需要，按設定的控制點，采用系統工序匯報、系統任務單匯報等業務處理管理生產任務單的執行情況，以控制進度與在制品庫存狀態，強化對人員設備的考核，達到適時生產、降低成本的目的。

（四）生產任務單的完工與入庫

倉庫管理員和QC根據企業的自身的業務管理需要，自行決定完工匯報的內容與入庫處理的方式。按每一個生產任務單報告完成數量、不合格品數量、工時等信息；可一次入庫或多次入庫；并支持產品檢驗。

四、零部件生產車間管理

零部件車間計劃管理人員以物料、物料清單、工藝路線為管理控制的依據，以MRP計劃下達（或投放）的生產任務為主要任務來源。對按BOM生成的生產投料單與生產領料單進行維護和管理，對按標準工藝路線展開的工票，和工作中心派工單進行調度，安排每日或每周在每個車間生產什么和生產多少并及時匯報生產實績，幫助企業實現對零部件車間生產的有效管理和控制。

（一）生產任務單處理

編制零部件車間作業計劃：零部件車間計劃管理人員利用系統生產任務單編制和管理零部件車間生產任務，其來源包括：手工錄入、銷售訂單投放、物料需求計劃MRP 投放的生產任務單?？商幚砥胀ㄉa任務、委外加工生產任務、返工生產任務、改制生產任務等生產任務類型。

（二）生產投料業務處理

零部件生產車間在生產任務單下達后，要根據工程更改的變化、物料的庫存狀況、生產現場的反饋，靈活地將物料分配給指定的生產任務單，也可由系統自動分配。

（三）選擇生產領料

倉庫管理員在生產投料審核后，才可根據生產投料單進行生產領料；既可按標準限額領料，也可由系統自動倒沖領料；既可對單一生產任務一次性領料，也可多次配套領料；還可任意合并多個生產任務領料；既可自動配套領料，也可自動配套退料。

（四）工序作業計劃、工作中心派工與跟蹤

零部件生產車間可根據企業的自身的業務管理需要，可利用工序計劃（工票）、工序匯報、任務單匯報等業務處理安排生產工序的計劃，跟蹤工序過程，以控制工序進度與在制品庫存狀態，強化對人員設備的考核，達到適時生產、降低成本的目的。

（五）生產任務單的完工與入庫

倉庫管理員和QC可根據車間作業管理的業務管理要求，可按工序步步匯報或按任務單匯報；可一次或多次匯報；既可僅匯報產量，也可同時匯報質量、工時等信息；可一次入庫或多次入庫；并支持產品檢驗。

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