提高企業現場管理水平的實踐與探索

陳一兵

【摘要】企業生產離不開生產車間，對于車間生產無論是工藝流程的繁簡，還是設備自動化程度的高低，都很難做到百分之百的本質安全，而現場管理不到位無疑是大多數企業生產所面臨的最常見的問題和最大的安全隱患。

【關鍵詞】現場管理，6S管理，過程控制，持續改進

【中圖分類號】F406 【文獻標識碼】A 【文章編號】1672-5158（2013）04-0409-01

企業生產離不開生產車間，對于車間生產無論是工藝流程的繁簡，還是設備自動化程度的高低，都很難做到百分之百的本質安全，而現場管理不到位無疑是大多數企業生產所面臨的最常見的問題和最大的安全隱患。

減少甚至是杜絕工傷事故的發生是每一個企業和安全管理從業人員心所向往的理想狀態，但是要想達到這樣的理想狀態光靠安全管理人員的心想是遠遠不夠的，光想不做是很難達到心想事成的理想結果。其實預防工傷事故的發生這一問題說白了就是一個現場管理的問題，任何事故事件的發生都會反映到管理的層面，現場管理不到位是安全管理層面的深層次的淺顯問題。

為什么說是深層次的淺顯問題呢？我想無非是現場管理主要是安全管理者的事情，管理者素質不高現場管理就很難管好、管到位。從這一點上說就是一個深層次的問題了。淺顯的意思就是現場管理真的是很難管，并且是很難管好嗎？

安全管理者的素質問題從歷史上看是由來已久的了，這反映出我們過去對安全管理的不重視，安全管理者大都是半路“出家”，“大老粗”、“門外漢”出身，采取的管理方式也大都是簡單粗暴的說教，技不如人，更難以理服人。

應該說，現在這個問題已經逐步得到解決。全國注冊安全工程師考試注冊制度從2004年施行以來，通過人數逐年遞增，拒不完全統計目前全國持有注冊安全工程師執業證的人數已有幾十萬人之眾了，而且每年還在增加。無疑，這對優化安全管理隊伍起到舉足輕重的作用。

這里不想就安全管理者的問題做深入探討，只想把“淺顯”的現場管理問題提出筆者的一些淺顯的認識和做法。

筆者在長期的基層安全管理中深知做好現場管理的重要性和難處，因此也在不斷實踐和摸索現場管理的經驗，也因此在摸索、實踐中積累總結了一些工作方法。

現場管理難就難在對現場人員的管理上，人都有一種與生俱來不服約束的個性，特別是在當前現場作業人員安全意識還比較淡薄的情況下，這個問題就顯得尤為突出了。

為了能夠解決這個突出問題，我們在現場管理中引入了6s管理的理念和方法，取得不錯的實際效果。在現場管理中，我們不厭其煩地教育員工做整理、整頓、清掃，其目的并不只是希望他們將東西擺好、設備擦干凈而已，最主要的是在于通過細瑣單調的動作中，潛移默化，改變他們的思想，使他們養成良好的習慣，進而能依照規定的事項（廠規、廠紀，各種規章制度，標準化作業規程）來行動，變成一個有高尚情操的真正優秀員工。

當然這絕非是一朝一夕就能辦得到的事情，更非一蹴而就的事情。我們知道6s管理是企業生產現場管理的基礎活動，其實質是對生產現場的環境進行全局性的綜合考慮，并實施可行的措施，即對生產現場實施規范化管理，以保證在生產過程中有一個干凈、美觀、整齊、規范的現場環境，使員工在工作中擁有較好的精神面貌，從而保證員工的人身以及設備、設施的安全，繼而保證所生產產品的質量水平。

6s管理的實施可以為員工提供一個心情舒暢的工作環境，在這樣一個干凈、整潔的環境中工作，員工的尊嚴和成就感可以得到一定程度的滿足，從而提升員工的歸屬感和榮譽感，使員工更加敬業愛崗。

我們通過開展6s管理活動來固化員工的行動，更重要的是通過行動來帶動意識的轉變和提升，并通過6s先進生產崗位的評比和授予星級崗位榮譽，配以大幅照片在公示欄里宣傳。這種利用6s的先進管理方法和傳統的宣傳鼓勵的土樣結合的辦法，卻取得了意想不到的好效果。

好的效果還要有好的控制措施來延續和發展，以充分暴露生產現場中的不足與問題，及時采取必要的糾正措施，促使其不斷改進并持之以恒地進行下去。

通過實踐我們認為過程控制的途徑是依據安全生產法律法規、企業的規章制度、安全技術操作規程等，通過對人員、作業方法、作業環境的安全管理與監督，以保證現場的安全。其重點在于合理安排工作時間，嚴格控制加班加點，防止疲勞作業，通過對作業人員安全行為的約束和管理，促進員工在作業中相互監督、相互保護，提高自我管理、自我約束和自我改進的能力。監督檢查現場生產人員是否嚴格按設備操作規程使用、維護設備，這是確保安全生產物質基礎的有效手段。在實際作業中，安全管理人員要注意引導操作人員切實掌握加工工藝方法，嚴格遵守操作規程，對不合理的或不安全的加工方法應及時反映，通過不斷改進，使之更加條理化和安全化。

過程控制還體現在對現場作業環境的控制上，使作業現場保持清潔安全、布局合理，設備設施保養完好、物流暢通等，這不僅反映出現場人員的日常工作習慣和素養，還反映出現場6s管理的水平。在現場作業環境控制上還應體現對現場物料定位定置的管理，對其納入標準化管理，以解決現場定置管理的“長期保持”問題。

可以說，過程控制是一個持續改進的過程，通過對生產現場管理中存在的缺陷與問題進行分析研究，采取必要的糾正措施，加以改進，以達到提升企業現場管理水平的目的。

通過導入6s管理的理念和方法，我們的現場管理水平有了實質性的提高。與此同時，我們又在設備本質安全化上下了一番功夫。針對企業生產設備采用大量傳動設備，在每日設備例保時存在開機保養或未在本地開關上懸掛“有人工作，禁止合閘”安全警示牌，存在誤操作可能性的現象，一邊采取加大監督檢查力度的措施，一邊考慮如何通過技術措施來提高設備例保時的本質安全，從而從源頭上徹底消除這一不安全隱患。

通過在現場反復觀察和研究，我們采取了使用安全掛鎖鎖閉本地開關的方法徹底解決了這一問題。本地開關柜一組由1-5個本地開關組成，我們發現在一組本地開關上的每一個開關上都有兩個孔，并且其中一個孔在開關關閉狀態下都是重合在一條直線上的，也就是說我們可以用一根鋼桿把這些孔串起來，把鋼桿一端做成圓弧狀，再在端頭處打上孔，這樣這一端就可以與第一個本地開關套在一起，端頭的孔也就可以與此開關的另一個孔對齊了，然后再用掛鎖鎖閉。這樣既起到鎖閉本地開關的作用又節省了掛鎖的使用量，同時還便于操作人員使用。

現場安全管理看似問題不大，但卻常常能夠引發大的安全隱患，從而導致企業安全生產事故的發生，其中的經驗教訓不可謂不大，所以我們切不可盲目樂觀，因小失大。