關(guān)于對樣車試制過程物流狀態(tài)異常原因淺析

王明輝，陳源平 （上汽通用五菱汽車股份有限公司，廣西 柳州 545007）

WANG Ming-hui,CHEN Yuan-ping (TDC SAIC GM Wuling Automobile Co.,Ltd.,Liuzhou 545007,China)

樣車制造作為整車開發(fā)流程中非常重要環(huán)節(jié)，承接著所有開發(fā)車型從虛擬設(shè)計階段到實物實驗階段的轉(zhuǎn)變。對于整車企業(yè)技術(shù)中心的試制車間來說，無論是項目開發(fā)過程中各類新零件交樣時間和狀態(tài)的不確定性，還是試制車間場地、設(shè)備、人力資源的局限性，物流狀態(tài)異常都會對試制工作保質(zhì)、保量完成項目樣車按時交付造成致命的影響。

1 樣車試制過程概述

按整車開發(fā)流程，新項目樣車制造一般分為五個階段：MULE和PRO、OTS、FE、NS、S，按整車企業(yè)內(nèi)的流程規(guī)范，MULE和PRO都屬于試制造車階段，但由于個別項目的特殊性，OTS階段也需在試制制造，比如某平臺項目；由于市場瞬時萬變，競爭越來越激烈，不斷壓縮項目樣車開發(fā)周期，根據(jù)各階段樣車的驗證和需求，現(xiàn)項目又把MULE分為MULE1和MULE2階段，PRO階段分為PRO1和PRO2階段。樣車試制的主要目的是：支持動力總成初始驗證及早期標(biāo)定、支持整車系統(tǒng)的開發(fā)驗證，新設(shè)計狀態(tài)零件裝配后的間隙、段差是否滿足設(shè)計要求，以及是否符合人機工程等驗證，把達不到設(shè)計要求的問題全部記錄后匯總成問題清單，由各區(qū)域相關(guān)工程師負責(zé)跟蹤、推進及關(guān)閉。

2 總裝零件進廠流程

一直以來，汽車物流業(yè)都是被國際物流同行所公認的最復(fù)雜、最專業(yè)的領(lǐng)地。在世界汽車制造業(yè)日益重視供應(yīng)鏈管理；各企業(yè)都大力倡導(dǎo)零庫存，千方百計降低成本以提高供應(yīng)鏈效率，拓展更大利潤空間的今天，高速增長的中國汽車工業(yè)才剛剛觸及汽車供應(yīng)鏈管理的邊緣。

如圖1所示，總裝物料供應(yīng)商遍布全國各地，由于受到國內(nèi)物流基礎(chǔ)設(shè)施和管理水平比較薄弱，供應(yīng)物流的成本居高不下，給項目供應(yīng)鏈管理提出了極高的要求。在國際汽車物流商眼里，中國巨大的發(fā)展?jié)摿Γ缫咽顾麄兇来烙麆由踔粮吨T于行動。而產(chǎn)銷兩旺的汽車市場形勢使得物流管理在很多中國汽車廠商眼中，還不是一個太急迫的詞語。在汽車供應(yīng)鏈條的各個環(huán)節(jié)上，從過去一直沿用至今的物流運作方式和方法依然隨處可見，中國的物流商大多還在汽車物流的門檻之外，中國物流業(yè)在這一領(lǐng)域所表現(xiàn)出來的與國際企業(yè)的差距也是巨大的。因此，深入探討中國汽車物流的特點，為中國汽車產(chǎn)業(yè)鏈上的各個企業(yè)以及從事汽車物流相關(guān)業(yè)務(wù)的物流企業(yè)提供先進的、適合中國國情的供應(yīng)鏈管理經(jīng)驗，將有助于推動中國汽車行業(yè)的物流需求向社會化、專業(yè)化方向發(fā)展。

3 整車總裝裝配過程

眾所周知，兵馬未動，糧草先行。一臺微車總裝件（00級）約700～800種，需要試制物流從圖1中的項目庫房領(lǐng)取總裝零件。樣車制造數(shù)量基本在40臺左右，由于試制場地受限，每次領(lǐng)取的零件在10臺套左右，試制領(lǐng)取前會把前10臺的零件總清單發(fā)給項目庫房備零件，備完后通知試制領(lǐng)回來上料架并全部做好臺賬；再由總裝組給物流組輸入第一臺樣車的BOM表，物流按BOM備單臺零件，開始總裝造車，總裝裝完整車后發(fā)現(xiàn)有部分零件狀態(tài)不對或者裝錯，根據(jù)某項目造車情況，在零件進廠和備零件過程中可能出現(xiàn)錯誤的環(huán)節(jié)，對供應(yīng)商、項目庫房、試制物流等進行淺析。

圖1 總裝零件物流示意圖

3.1 供應(yīng)商

3.1.1 首先，這么多的零件要從全國各地供應(yīng)商處最終配送到項目庫房。眾所周知，一個零件從試模到出正式樣件是一個非常復(fù)雜的過程，中間會產(chǎn)生很多半成品件、次品件，有些供應(yīng)商規(guī)模較小，管理跟不上，供應(yīng)商處零件配送時，可能會把不合格樣件發(fā)運到項目庫房，又由于項目庫管理人員對零件狀態(tài)不熟悉，無法甄別零件質(zhì)量的好壞，需要零件工程師到項目庫房確認零件狀態(tài)。另有部分零件由于各種原因，不能按項目要求時間節(jié)點交付，往往是在試制開始裝車后才能送達。如果相關(guān)零件的工程師未及時到項目庫房進行確認，項目庫房通知試制領(lǐng)料，零件領(lǐng)回來馬上就會安排裝配，這時工程師到試制現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)零件狀態(tài)不對，只能進行拆換新零件。

3.1.2 車身總裝件，大部分都是左右對稱零件，有時供應(yīng)商把左件標(biāo)識成右件，零件又是用包裝盒包裝，項目庫房收零件時只核對零件號和數(shù)量，也是后續(xù)零件狀態(tài)不對需要拆換的一種原因。

3.1.3 二級供應(yīng)商發(fā)01、02級零件到一級供應(yīng)商處進行部裝后才送進項目庫房，如果把不合格的01、02級零件發(fā)到一級供應(yīng)商處，一級供應(yīng)商也對二級供應(yīng)商的零件狀態(tài)不熟悉，導(dǎo)致裝配成總成后送到項目庫房，這種情況也要到試制裝配完成啟動車輛后才發(fā)現(xiàn)某功能失效，又得進行拆換新零件。

3.2 項目庫房

3.2.1 項目庫房有時需要到其他生產(chǎn)庫房領(lǐng)取借用件（借用其他車型零件），如果其他庫房負責(zé)備料人員粗心，發(fā)生備件錯誤，有些備件錯誤可以發(fā)現(xiàn)，有些備件類似便無法發(fā)現(xiàn)，如某位置要求的螺栓是M6*15，但送過來的是M6*20，零件號標(biāo)識也一樣，總裝時按BOM表的零件號進行裝車，裝配師傅也無法識別，像這種情況可能會造成某零件被破壞、功能失效、強度達不到要求等問題，這是一種比較嚴重但又很難發(fā)現(xiàn)的安全隱患。

3.2.2 項目庫房匯集了成百上千種零件，備零件時，員工粗心、對零件狀態(tài)不熟悉，又由于時間緊、任務(wù)重，往往會把零件備錯。

3.2.3 針對供應(yīng)商3.1.2的問題，項目庫房把左右都標(biāo)錯的部件都備給試制，試制總裝裝配時，發(fā)現(xiàn)左件裝配不上左邊，會及時把右件拿到左邊來試裝，如果能裝配上，馬上通知試制物流把由于供應(yīng)商標(biāo)識錯的零件進行標(biāo)簽互換；由于樣車前期開發(fā)的零件都為非正式工裝樣件，有些個別零件存在破損、嚴重變形等質(zhì)量問題，需要及時從項目庫房領(lǐng)料補充，缺左件的，往往補充回來的是右件，嚴重影響造車進度及交付。

3.2.4 由于項目前期開發(fā)沒有定義好造車階段是否要裝配與車身同色的零件（如外開手柄、后視鏡等），在供應(yīng)商零件開發(fā)周期內(nèi)，項目又要求與車身套色，導(dǎo)致后續(xù)出現(xiàn)很多零件顏色匹配不上。因此，項目前期開發(fā)時就應(yīng)做好定義，及時通知相關(guān)區(qū)域更新BOM表和相關(guān)零件清單，并及時通知供應(yīng)商，供應(yīng)商應(yīng)把相應(yīng)顏色的零件號標(biāo)識好，項目庫房收到試制物流的零件清單，按清單的零件號進行備零件，這樣可以避免由于顏色不對而導(dǎo)致拆換零件造成的等待、人力、設(shè)備、場地的浪費。

3.2.5 造車過程中有損壞、可疑零件等耗損，按以往造車的經(jīng)驗，項目采購的零件要比項目樣車數(shù)量多出幾臺套。為了盡快生產(chǎn)樣車，N平臺某車型OTS1階段結(jié)束，馬上開始OTS2階段造車，往往在OTS1階段造車期間，OTS2階段零件已經(jīng)送到項目庫房，OTS1階段剩余零件還未進行報廢、隔離，在后續(xù)樣車制造過程中，出現(xiàn)OTS2階段的樣車搭載上了OTS1階段的車型零件，造成備件的錯誤。

3.3 試制物流

3.3.1 由于總裝零件供應(yīng)商眾多，一個零件從試模到正式工裝樣件交付，中間過程比較復(fù)雜，一方面是試模件到正式工裝樣件有一個過程；另一方面，根據(jù)需要，在此期間對零件進行工程更改。供應(yīng)商會按項目輸入的一個時間節(jié)點排出樣車制造各階段零件交付時間。由于供應(yīng)商不同樣車制造會受到如后橋、前懸無法按期交付等各方面的影響，試制樣車無法按照項目要求的時間節(jié)點交付樣車，造成項目造車及交付延后。但部分內(nèi)外飾按原定的計劃進行順利，往往出現(xiàn)樣車制造還在OTS1階段，內(nèi)外飾零件OTS2階段樣件已經(jīng)提前交付，為了追趕進度常常拿OTS2階段零件搭載到OTS1階段的樣車上進行路試等驗證和認可，往往也得拆換零件。

3.3.2 由于項目不斷壓縮樣車開發(fā)周期，部分零件因開發(fā)周期較長，供應(yīng)商無法按項目節(jié)點交付樣件，項目為了樣車的開發(fā)、驗證和一些質(zhì)量閥的開啟，在前期一些實驗樣車上搭載一些不能滿足樣車實驗功能的零件，待供應(yīng)商交付該功能零件時，又安排試制車間更換，如N平臺某項目，由于前期帶EPS線束的主線束還未開發(fā)出來，樣車制造時裝配非EPS主線束，待供應(yīng)商把EPS主線束開發(fā)及交付后，又安排換整車線束的工作。

4 幾點建議

本文對試制樣車制造時，部分零件由于供應(yīng)商、項目庫房、試制物流等原因，裝配上后又要拆卸、換裝的情況進行了淺析，為了項目樣車保質(zhì)、保量完成交付，提出以下幾點建議：

（1）供應(yīng)商發(fā)運零件時，不管是發(fā)到一級供應(yīng)商處還是直接發(fā)運到項目庫房，需要工程師到供應(yīng)商處進行一一確認，并將確認可以用的零件標(biāo)識好，并由供應(yīng)商相關(guān)項目接口人員對零件發(fā)運進行監(jiān)督，樣件到項目庫房后，工程師第一時間到項目庫房進行確認。

（2）項目庫房要求備標(biāo)準(zhǔn)件時，嚴格按零件號進行備零件，對從其他庫房備的零件進行狀態(tài)確認，盡量把錯誤零件在項目造車前發(fā)現(xiàn)并及時更換；把不同階段的零件分開存放，把項目剩余零件及時進行隔離、報廢。

（3）需要工程師把某些專用件用于某臺的專用車的信息標(biāo)識清晰，及時向項目和試制總裝工程師反饋，并要求項目及時更新專用件清單。

（4）工程師發(fā)現(xiàn)以上情況，及時通知試制負責(zé)總裝的工程師并把相關(guān)零件送至試制物流，及時把異常狀態(tài)的零件進行隔離處理。

（5）建議把因某些功能無法滿足樣車生產(chǎn)的順序進行調(diào)整，盡量往后移，給供應(yīng)商爭取更多的時間進行某些功能零件的開發(fā)；是否要開車身套色方案，盡早把方案定下來并要求相關(guān)區(qū)域更新清單，采購環(huán)節(jié)要把更新后的清單及時發(fā)給供應(yīng)商，并要求供應(yīng)商按SGMW標(biāo)準(zhǔn)進行送樣。