達標與轉型：中國水泥的行業責任

鐵風

達標與轉型：中國水泥的行業責任

鐵風

河北西柏坡建材有限公司的最后一個水泥圓倉被拆除，石家莊市淘汰水泥過剩產能、治理大氣污染集中拆除行動，對鹿泉市、平山縣境內的18家水泥熟料企業的19臺磨機、396個圓倉和1條旋窯水泥熟料生產線同步拆除。此次集中拆除行動共削減水泥產能940萬噸，占全市水泥總生產能力的20.8%，可相應減少粉塵排放3825噸，減少氮氧化物排放338噸，削減煤炭消耗15萬噸，騰退土地1900畝。 攝影/鄧佳

不管情愿與否，水泥行業都將面臨更嚴格的排放標準約束。

不管承認與否，我國的水泥產業的確已經走到了轉型的階段。

距離新標準實施還有一年多的時間，大多數水泥企業仍然保持緘默。明年7月1日以后，他們將會走向兩個方向：滿足新標準繼續生存，或者轉身離去。

跳躍式發展

中國水泥產業發展軌跡在國際上獨此一家。

早在20世紀初，我國就已經開始建設小旋窯水泥生產線。上世紀50年代，當時國際先進的濕法窯水泥廠已經成為我國水泥產業發展主流，雖然那時我國尚不能制造成套水泥生產設備，但購買國外水泥裝備使得技術起點比較高，緊跟國際先進水平。中國水泥協會高級顧問高長明告訴記者，到1953年，我國水泥產量為385萬噸，當時已經處于落后淘汰水平的立窯水泥只占總量1.3%，1957年水泥總產量達686萬噸，立窯水泥占2.7%。但在大躍進時代，由于立窯工藝簡陋、投資小、成本低、見效快，這種工藝重新開始大行其道，把我國水泥工業總體技術水平一下子拖后了四五十年。

根據行業統計資料，以后的1960年、1970年、1980年和1990年，我國立窯水泥占全國總產量的比例分別為30%、41%、68%和81%。

我國水泥產業因此與國際水平脫軌了近半個世紀，直到上世紀90年代初，才陸續引進干法旋窯生產線。“我們1992年建廠，當時全國還不超過5條干法旋窯生產線。”北京水泥廠一位資深技術負責人告訴記者，“80年代，基本上是700噸/天的小型懸浮預熱窯；90年代開始是2000噸/天的干法旋窯生產線，1995年以后陸續出現3000噸/天的，2000年以后，則以5000噸/天的生產線為主。”

世紀之交的2000年，我國水泥產業跨越了一百年的發展歷程，從最落后一下子到了國際先進水平。

“在2000年前后，我國基本解決了5000噸～10000噸/日PC窯成套水泥裝備的國產化問題。此后，新型干法水泥窯在我國迅速興起，以立窯為主的落后水泥產能開始被大批淘汰。”高長明說。到目前為止，產能結構已經基本合理，下一步要繼續淘汰的，將是早期興建的一批規模較小、較為落后的新型干法窯。

“2000噸/天以下的產能，目前占30%左右。” 北京建筑材料科學研究總院、首席專家熊運貴說，去年的實際產量是22億噸，“但有一個整體的說法是過剩30%。”

看著曾經做出貢獻、現在退出市場的水泥倉，百感交集。

三個排放標準

在“立窯時代”，水泥行業是典型的重污染行業。

“污染主要指的是粉塵排放”，高長明介紹說，普通立窯生產線的粉塵排放量為2%，也就是說，生產1噸水泥，就要排放20千克的粉塵，而新型干法工藝的粉塵排放量僅為0.15千克～0.2千克/噸。

以2007年相關統計數據為例，當年我國水泥產量為13.6億噸，其中落后小水泥產量約占一半，當年水泥工業排放粉(煙)塵444萬噸；如果用新型干法工藝排放量僅為30萬噸。據此計算，落后水泥的粉(煙)塵排放量占水泥工業總排放量的96%。

“對立窯，除了粉塵之外，氮氧化物、二氧化硫的限制基本沒有作用。”熊運貴回憶說，“后來修改標準，限制了氮氧化物、粉塵和二氧化硫。”

記者查閱相關標準修訂資料發現，水泥工業大氣污染物排放標準于1985年首次發布，1996年、2004年分別進行了修訂。2004年修訂時，對于2005年之前建設的生產線，粉塵排放標準統一到100毫克/立方米的限值；對于2005年1月1日后建設的，則執行50毫克/立方米的標準。

去年新修訂的標準，規定粉塵（PM）排放限值收嚴至30毫克/立方米和20毫克/立方米；氮氧化物（NOx）排放限值收嚴至400毫克/立方米。

“對于氮氧化物來說，國外基本上也是400毫克/立方米上下。”熊運貴說，美國、德國是400毫克/立方米；少數國家和地區執行200毫克/立方米。

達標排放不存在技術問題

從國家首個水泥行業排放標準出臺至今，隨著排放標準的逐步收緊，污染治理技術也一直在變化。實際上，環保產業市場上，技術從來都不是稀缺品。

“上世紀80年代末90年代初，干法窯剛剛在我國興起的時候，大部分都采用電除塵。”熊運貴回憶說，因為北京要求的排放限值更為嚴格，粉塵要求達到30毫克/立方米，“電除塵不太夠”，所以北京水泥廠建設時選用了布袋除塵。這也是全國第一家采用大布袋除塵的水泥生產線。

“大布袋上了之后，正常粉塵排放水平在10毫克/立方米上下，最次也不小于30毫克/立方米，效果很好。”熊運貴說，中國建材聯合會在5年以前，開始大力推進“電改袋”，把所有的電除塵都換成布袋。“目前大約70%已經改過來了。當然，電袋聯用的也有，在電除塵之后加上布袋，效果還更好一些。”上世紀90年代的“大布袋”也是進口的。

“要滿足粉塵排放的新標準，電除塵很難達到，現在較多的動作都是電改袋。” 廣州市珠江水泥有限公司副總工程師、高級工程師李平堅告訴記者。

目前，大布袋把粉塵基本解決了，而且，現在國產的布袋技術也已經很成熟。至于氮氧化物，低氮燃燒器的普及，使水泥窯較為輕松的滿足了800毫克/立方米的排放標準，不過，即便從800毫克/立方米再降到400毫克/立方米，技術上也已經不存在問題。“從市場上采購相關設備，由設計院進行設計，自行建設就可以。”不過全國各地的水泥企業脫硝工程的進度區域差異較大。“我們現在正在探討選擇脫硝技術”，李平堅說。

“就技術路線來說，SNCR已經十分成熟。”熊運貴告訴記者，達到500毫克/立方米的國家新標準沒有問題，但是，“如果按照北京市目前320毫克/立方米的地方標準，單用SNCR比較勉強；接下來，可能會將SNCR/SCR聯合使用。”

“SNCR的投資不算太大，一條3000噸/天的水泥生產線，上全了也就300萬左右。”熊運貴進一步介紹說，運行費用主要是氨水的消耗。目前濃度20%的氨水市場價格700～800元/噸，3000噸/天的生產線，每小時大約要噴1.3噸氨水以保證達標。SCR技術目前應用案例較少，“同樣一條3000噸/天的生產線，初步調研用SCR的一次性投資不會低于8000萬。”熊運貴說。

據記者調查了解，為了達到比新國標更嚴格的地方標準，有些企業已經建設了SCR的小、中試設施，正在摸索運行數據。

重新洗牌？

標準收嚴，對企業最大的影響莫過于成本增加。但在不同地區、不同地方的標準要求下，成本增幅也參差不齊。

“北京由于要求嚴格，氮氧化物達標排放后的水泥熟料噸成本要比運行脫硝設施之前增加10元左右，最終水泥產品的噸成本增加8元左右。”一位熟悉華北地區水泥市場的業內人士向記者透露，由于京冀標準的差異，前兩年河北某廠家的水泥產品到港價和北京的水泥廠出廠價一樣，北京水泥在市場上就“沒競爭力了”，尤其在產能過剩的市場環境下。

在廣東則又是一個價。“如果上了脫硝措施，初步估算，噸熟料成本會增加4元左右。”李平堅表示。

“脫硝設備運行后，水泥成本增加約5～8元/噸。”華新水泥總工程師張江告訴記者。

那么，成本增加是否能夠通過產品漲價最終轉嫁到消費者頭上？根據發改委近期披露的數據，2013年水泥制造行業利潤766億元，同比增長16.4%，行業狀況似乎良好。

但熊運貴不這么認為，“有些地區比較盈利，西部地區、東北等地是盈利的，內蒙也還可以，長江中下游、華北等地，水泥企業能保本就算有本事的。”他說，“華北最慘。2005年前后水泥賣五六百元一噸的火爆早就成回憶了。”

這種形勢下，漲價就意味著失去市場，但不漲價，又是賠本賺吆喝。

“如果新標準得以嚴格執行的話，不少中小型水泥企業將會被淘汰。”熊運貴表示，2000噸/日以下的水泥生產線，基本都是上世紀80年代末、90年代初建成的，當時的裝備水平確實一般；而現在再投入一大筆錢來改造也沒有什么意義 。

即便是某些大中型企業，目前也面臨重重困境。據華北地區某水泥企業人士透露， 一個擁有5000噸/日產能的企業，年利潤也不過4000萬左右，“勉強糊口”。

而這些利潤，實際上還是依賴免稅政策才獲取的。根據相關鼓勵政策，水泥企業銷納部分工業廢棄物（占水泥產量30%），可享受國家退免增值稅政策。上述人士透露，如果沒有這些免稅，企業將接近零盈利。

但掙這筆錢也是有條件的。除了綜合利用名錄中相應的廢棄物之外，首先要滿足的就是環保要求。“只要環保部門開出罰單，免稅政策全部取消，即便整改完成，在三年之內也不能再享受免稅。”這位人士表示，現在各個水泥企業都在積極搞綜合利用，如果區域內有一家出了環保問題而不能享受免稅，基本上就算倒閉了。

這是一個輪回。要享受免稅就必須符合環保要求，那么又需要增加多少運行成本？

“以5000噸/日的水泥熟料生產線來計算，在新標準條件下，每年脫硝劑氨水的成本大約3000萬左右，排污費大約1000萬元左右。”熊運貴估算，這些成本中，脫硝設施運行成本是新增加的，但排污費則比之前要少一部分，因為污染物排放量減少了。

“目前水泥業界對脫硝項目建設已經基本認同，不上的話就要關張。”熊運貴表示，部分地區已經出臺了優惠政策，如果能在污染物達標排放的基礎上再降低一半，那么剩余污染物排放的“收費價格”也能減半。

“有些企業已經設置了內部獎勵措施。”一位業內資深專家向記者透露，對于主管環保的負責人，如果能夠在維持脫硝藥劑使用量不變的情況下，使排放濃度減半，或者維持達標排放，使脫硝藥劑使用量減半，則給予高額度的獎勵。

“只要做成其中一項，企業將直接受益2000萬左右。”這位專家表示。

轉型大幕開啟

大宗建材行業的發展，與區域社會發展水平步調一致。

因此，在迎接新的排放標準的同時，水泥行業也面臨著另外一個抉擇——轉型。

“中國水泥產業發展的‘拐點’已經到來。”熊運貴分析認為，近10年來飛速的城鎮化發展，讓中國水泥行業發展水平迅速提升，從遠遠落后到國際領先。但是，根據國際水泥行業發展的基本規律，不可能無限制擴張發展，勢必要隨著城鎮化進程的逐步完善而轉換角色。

“從上世紀90年代以后，發達經濟體的水泥基本上不是主要產業了，發展比較慢。”熊運貴說，實際上，他們在上世紀80年代末期已經基本完成轉型，由建材供應商轉而承接城市輔助設施功能，“為城市解決問題”成為水泥企業存在的基本理由。

“德國、日本、美國現在基本不指望水泥賺錢，水泥企業靠處置廢棄物活著。”熊運貴說，我國從上世紀90年代開始廣泛開展利用水泥窯處置危險廢棄物和城市生活垃圾的研究工作。