航空煤油精制工藝的產污對比及防治措施

魏 穎，潘 峰，王鵬波，汪 健

（1. 蘭州大學 大氣科學學院，甘肅 蘭州 730000；2. 蘭州大學 環境質量評價研究中心，甘肅 蘭州 730000）

煤油作為三大成品油之一，需求量逐年增加。煤油按用途可分為航空煤油（簡稱航煤）、動力煤油和照明煤油，其中航煤是煤油的主要品種，其產量占煤油產量的95%左右。隨著航空業的迅速發展，航煤消費將保持快速增長。預計未來15年中國航煤的需求量年增長率將保持在10%左右。可以預見，各大石化公司將陸續擴大航煤生產規模，因此對航煤精制工藝的污染進行研究顯得十分必要。

用于生產航煤的餾分主要來自兩方面：一是直接從常壓精餾裝置切獲的直餾組分，二是從重油經催化裂化和加氫裂化二次加工所得的餾分。目前，我國航煤的主要來源為原油常壓蒸餾出的直餾航煤餾分［1］。航煤精制的目的通常有兩方面：一是脫除航煤餾分中的少量硫醇，解決航煤的腐蝕性問題；二是脫除航煤餾分中帶有顏色的雜質組分，解決航煤的穩定性問題［2］。

航煤的精制方法主要分為加氫工藝和非加氫工藝兩類。本工作對兩種精制方法的工藝流程進行了詳細分析，總結其“三廢”排放特征，并提出相應的防治措施。

1 航煤精制工藝概述

1.1 加氫工藝

1.1.1 簡介

加氫精制是指在一定的溫度、壓力、氫油比（氫氣與原料油的體積比）和空速條件下，借助加氫精制催化劑的作用，把原料油中的雜質（硫、氮、氧化物及重金屬等）轉化成相應的烴類及易于脫除的H2S，NH3，H2O，金屬則被截留在催化劑中，同時將烯烴和芳烴分子加氫飽和，從而得到符合產品質量要求的精制航煤［3］。

國外主要的加氫工藝為法國石油研究院研究開發的Prime-DTM煤油加氫脫硫技術。該技術屬于中壓深度脫硫過程，除脫硫外還能降低航煤中氮和芳烴的含量。該技術采用HR500系列催化劑，可在中壓條件下提高航煤的煙點，使航煤產品中w（硫）＜1×10-5。

國內的加氫工藝主要包括中國石化石油化工科學研究院開發的專門用于直餾煤油臨氫脫硫醇的RHSS技術和中國石化撫順石油化工研究院（簡稱撫研院）針對進口含硫油開發的輕質餾分油加氫精制技術。其中，撫研院開發的FDS-4A催化劑已在國內二十余套裝置上應用，該催化劑的升級產品FH-40系列催化劑已投入市場。

1.1.2 工藝流程

加氫航煤精制工藝的流程見圖1。直餾煤油經原料油過濾器脫除雜質，與混合氫混合后經加熱爐加熱至所需反應溫度，進入加氫反應器進行加氫精制反應。加氫反應器設有催化劑床層，用于脫除原料油中的硫醇和有機酸。加氫反應器流出物經換熱、冷卻至40 ℃后進入分離器。為防止反應流出物中的銨鹽在低溫下結晶，在換熱器管程入口和空冷器入口分別設置注水點，以溶解生成的銨鹽，防止管道堵塞。反應流出物在分離器中進行氣-油-水三相分離，分離器頂部的氫氣進入氫循環系統，與新鮮氫氣混合重復使用，排出的酸性水與來自產品分餾塔頂回流罐來的酸性水一起送至酸性水汽提裝置，油相經換熱后進入產品分餾塔，塔底設重沸爐。塔頂油氣經冷卻后進入分餾塔頂回流罐。分離出的酸性氣排出送至硫磺回收裝置，間歇排出的酸性水與上游分離器排出的酸性水混合，油相經回流泵升壓后全部回流至塔頂。分餾塔底油經換熱冷卻后進入硫化氫吸附罐，再經抗氧化處理，過濾后得到成品油［4-9］。

圖1 加氫航煤精制工藝的流程

1.2 非加氫工藝

1.2.1 簡介

非加氫工藝是指在高效催化劑的作用下，航煤中的硫醇被氧化為二硫化物并溶于航煤中，經水洗、除雜、脫水、白土吸附和精脫硫處理后得到優質航煤。國外航煤的非加氫工藝主要有美國環球油品公司的Merox法和美國Merichem公司的纖維膜法。國內目前廣泛使用的非加氫工藝主要為銅分子篩脫硫醇法和磺化酞菁鈷固定床催化氧化脫硫醇法。

1.2.2 工藝流程

非加氫航煤精制工藝的流程見圖2。來自常減壓裝置的直餾煤油與3%（w）的堿液經堿液混合器混合后，進入電精制器以脫除酸性雜質。在高壓電場的作用下，航煤與堿液分離后，廢堿液送至工廠堿渣處理單元，航煤首先進入一級航煤過濾器脫除雜質，再進入一級聚結分離器脫除航煤中的水分。航煤與凈化空氣經空氣混合器混合后，進入脫硫醇塔，在催化劑的作用下，硫醇被氧化成二硫化物并溶于航煤中。反應后的航煤進入分離器，含氨廢水經沉降分離后進入酸性水汽提裝置，脫硫醇尾氣送入硫磺回收裝置，脫硫醇后的煤油再次進行除雜脫水后，進入白土塔進行脫色以提高航煤的透光率。脫色后的航煤進入精脫硫塔進一步脫除脫色階段生成的硫化氫，經三級航煤過濾器脫除航煤中的雜質后送至罐區［10-12］。與加氫工藝相比，非加氫工藝相對簡單，對反應的控制要求較低。

圖2 非加氫航煤精制工藝的流程

2 航煤精制工藝的“三廢”排放分析

2.1 加氫工藝的“三廢”排放分析

加氫工藝的固體廢物污染源包括加氫反應器和油罐，產生的固體廢物主要有廢催化劑、廢保護劑、廢瓷球和罐底油渣等；廢水污染源為整個加氫裝置區，產生的廢水主要為流出物分離器和回流罐排放的酸性水，以及設備沖洗帶來的含油廢水；廢氣污染源為整個裝置區，產生的廢氣包括加熱爐和重沸爐排放的廢氣、塔頂酸性氣和裝置區無組織排放的廢氣。加氫航煤精制工藝的“三廢”排放情況及處理措施見表1。

表1 加氫航煤精制工藝的“三廢”排放情況及處理措施

2.2 非加氫工藝的“三廢”排放分析

與加氫工藝相比，非加氫工藝產生的固體廢物較多，包括廢脫酸吸附劑、廢瓷球、廢脫硫醇催化劑、廢精脫硫催化劑、廢巖鹽、廢白土和含油廢渣等。非加氫工藝除涉及聚結分離和設備沖洗帶來的含油廢水外，還包含水洗沉降罐分離的酸性水。在大氣污染物方面，非加氫工藝排放的廢氣污染物主要為裝置區無組織排放的非甲烷總烴和水洗沉降罐分離的脫硫醇尾氣。非加氫航煤精制工藝的“三廢”排放情況及處理措施見表2。

表2 非加氫航煤精制工藝的“三廢”排放情況及處理措施

2.3 兩種工藝的對比

由表1和表2可見，加氫工藝和非加氫工藝在廢氣和廢水的排放上無顯著差別，主要包括酸性水、含油廢水和酸性氣等。因此，本研究著重分析兩種工藝在廢渣排放量上的差異。分別以西北某煉化基地600 kt/a加氫精制航煤項目和西北另一石化公司200 kt/a 3#噴氣燃料生產項目（非加氫工藝）為例，兩種航煤精制工藝的廢渣排放量見表3。由表3可見，非加氫工藝產生的廢渣量遠大于加氫工藝，除包括加氫工藝產生的廢催化劑和廢瓷球，還包括廢白土、廢巖鹽和廢脫酸吸附劑等。

表3 兩種航煤精制工藝的廢渣排放量

3 航煤精制工藝的污染防治措施及建議

3.1 固體廢物的處理措施

一般廢物可由石化企業配套的工業渣場填埋處理。廢催化劑和廢保護劑等特殊產品可由廠家回收。由于廢催化劑和廢保護劑同時屬于危險廢物，若配套的工業渣場具備處理危險廢物的資質，可自行安全填埋，否則需交送省市危廢中心統一回收處理。

3.2 有組織排放污染物的處理措施

航煤精制的主要目的之一是脫硫，因此無論采用何種精制工藝，都將產生含硫廢水和含硫尾氣。其中，含硫廢水送酸性水汽提裝置處理，含硫尾氣送入硫磺回收裝置作為制硫磺原料。目前，國內硫磺回收裝置的脫硫率可達98%以上，能達到較好的脫硫效果，減小硫化物排入環境造成的危害。

3.3 無組織排放污染物的防治措施

1）對原料罐、廢水罐和反應裝置采取嚴格的封閉措施，對各輸送管線采用焊接嚴格密封各法蘭連接處，防止惡臭氣體逸散；

2）儲罐外部采用具有隔熱降溫效果的涂料，減小罐內溫度的變化幅度，以減少儲罐“小呼吸”排放的惡臭氣體；

3）裝置停工初期吹掃時，將惡臭物質排放至低壓瓦斯系統；對惡臭較嚴重的設備，在吹掃前用脫臭劑處理后再吹掃；

4）定期檢查儲罐的各零部件，確保儲罐各部件正常工作；發現儲罐密封系統損壞時應及時更換維修［13］。

4 結論

a）對加氫航煤精制工藝和非加氫航煤精制工藝進行了介紹，非加氫工藝與加氫工藝相比，相對簡單，對反應的控制要求較低。

b）比較了兩種航煤精制工藝的“三廢”排放情況。加氫工藝和非加氫工藝產生的廢氣和廢水基本相同，但非加氫工藝產生的廢渣量遠大于加氫工藝。

c）航煤精制工藝的有組織排放可通過酸性水汽提裝置和硫磺回收裝置進行處理。廢渣由原生產廠家回收或按性質分類后送往符合資質的相應渣場處理。

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