一體化驅動實現兩翼齊飛——鎮海煉化、茂名石化的優化實踐

□ 本刊記者 杜志炎 鐘大海 何世念

鎮海煉化和茂名石化在煉化一體化轉型、資源價值最大化、提升精細化管理等一體化優化方面積極探索，實現煉油化工兩翼齊飛。

煉化一體化企業怎樣實現煉油與化工的一體共振，搞好原料的優化配置和綜合利用，共享公用工程，提高資源綜合利用率，提高市場競爭力？鎮海煉化、茂名石化在煉化一體化優化方面做出積極探索，取得良好成效。今年上半年，鎮海煉化實現利潤總額、煉油利潤、化工利潤等3項利潤指標均穩居煉化企業榜首。茂名石化堅持兩條腿走路，一邊優化煉油產品結構，一邊優化化工產品結構，抓好煉化一體化優化，實現兩翼齊飛。

煉化一體 全盤聯動

在100萬噸/年乙烯工程建設前，鎮海煉化乙烯擁有2300萬噸原油綜合加工能力，是國內最大的煉油企業。如何使乙烯建設帶動煉油區域提升，從而激活全局，實現企業的跨越？早在乙烯籌建階段，鎮海煉化就著手謀劃，強調“一體化轉型是必須跨過的一道坎”。他們提出煉化一體化的思路，對煉油和乙烯生產系統進行整體優化。新建的大乙烯就在煉油生產區周邊，這給鎮海煉化施展一體化優化方略創造了有利條件，不但水、電、氣、風等公用系統可以共用，而且生產原料、物料也可以便捷互用。

□ 鎮海煉化堅持“一平穩四優化”，各個環節落實“大優化”機制，推動企業價值創造能力不斷提升。杜志炎 攝

據鎮海煉化烯烴部主任周紀軍介紹，乙烯建設初期，鎮海煉化就同步推動一體化改造項目。在生產流程上，抓好煉化一體化全流程優化模型的完善，確保路線最優。在資源配置上，精確定位物料的總流向，對裝置互供產品進行最優化設置，實現資源價值最大化。生產原料互供、公用系統共用，使得鎮海煉化呈現煉化一體化格局。一方面，大煉油提供的干氣、富乙烷氣、飽和液化氣、正構碳五等低成本原料作為優質裂解原料，提高了乙烯競爭力。另一方面，大乙烯反哺大煉油提升了煉油競爭力。乙烯副產氫氣、抽余油、芳烴、高辛烷值組分返回煉油，提高了資源價值。

為搞好煉化一體化優化，鎮海煉化決策層提出平穩裝置操作，優化原料結構，優化裝置運行，優化產品結構，優化公用工程的“一平穩四優化”要求。此后，經過不斷深化與完善，逐步建立了以一體化為基礎，涵蓋從市場到現場、從決策到執行、從原料到產品、從裝置到系統等各個環節的“大優化”生產經營工作機制，推動企業價值創造能力不斷提升。

“裂解原料的優化大有文章可做，特別是對煉化一體化企業來說，這方面大有潛力可挖?！泵媱澒芾聿坎块L毛遠洪說。

今年以來，茂名石化努力優化裂解原料結構，根據原料價格變化情況，及時增產性價比好的富乙烯氣、輕石腦油、尾油等原料，努力降低石腦油投料比例。他們抓好石腦油庫存運作，在2、3月石腦油價格最低時分別增加石腦油庫存2.88萬噸和1.63萬噸，并在石腦油價格較高的5、6月釋放，這項優化措施降本802萬元。

“我們下半年還要降低石腦油依存度，要確保低于50%，力爭48%，奮斗45%，乙烯績效考核排名確保前三，力爭第二，奮斗第一。”毛遠洪胸有成竹地說。茂名石化將充分考慮原油品種對乙烯原料質量影響的因素，對現有整體優化模型進一步細化，為優化提供指導。公司還抓住三季度液化氣價格相對較低的有利時機，增加外購飽和液化氣，進一步優化裂解操作。

宜油則油 宜烯則烯

乙烯投產后，按照“宜油則油、宜芳則芳、宜烯則烯”的優化原則，鎮海煉化把相對低效的煉油資源變成乙烯的原料，努力實現資源價值最大化。

開工僅兩個月，裝置就超過設計負荷，達到108%，“雙烯”收率超過48%，比中國石化六大乙烯平均水平高出兩個百分點。乙烯裝置在短短60天內，就成功投用石腦油、加氫裂化尾油、碳五、液化氣、富乙烷氣、催化干氣、柴油等原料，成為國內原料最寬的乙烯裂解裝置。石腦油依賴度低于40%，成為我國“吃得最雜、成本最低、收率最高、效益最好”的乙烯裝置。噸乙烯原料成本比股份公司平均水平低450元，雙烯收率、裂解能耗等多項經濟技術指標均處于國內同行領先水平，部分達到國際先進水平。

茂名石化根據效益最大化原則，想盡辦法讓裂解原料結構更合理、更優化。今年上半年，裂解原料投料比例發生變化，石腦油占51.09%，比去年降低8.39%；尾油占13.89%，比去年提高3.26%；富乙烯氣占2.02%，比去年提高0.34%；飽和液化氣占15.41%，比去年提高1.21%。按當期價格測算，與去年投料結構比，累計增效5520萬元。

鎮海煉化乙烯以公用工程資源“反哺”煉油，也提升了煉油的競爭力。乙烯動力中心建成以后，煉油區域的蒸汽缺口可以通過乙烯補足，煉油區域的油鍋爐可以全部停用，提高整個系統的安全性，也有效地降低了產汽成本。乙烯裂解產出的3.5兆帕氫氣直供煉油歧化裝置，替代裝置原來使用的煉油氫氣系統管網低壓氫氣，歧化裝置氫氣壓縮機因此“下崗”，每年節約費用超過400萬元。

2011年，鎮海煉化乙烯工程第一個運行整年全面達標，乙烯產量占全國總產量的7%，創效超過50億元。乙烯裂解裝置的乙烯產量連續4年突破110萬噸大關。國際著名評價機構所羅門對全球55套同類乙烯裝置2011年績效進行評價，鎮海煉化乙烯裝置主要指標進入第一群組，成為中國石化首套達到世界領先水平的裝置。

在連續生產的前提下，鎮海煉化優化生產，在優化原料結構、優化裝置運行、優化產品結構、優化公用工程這“四個優化”上下功夫，實現煉油、乙烯的相互正向促進，保持了良好的價值創造能力。

鎮海乙烯中有一套環氧乙烷/乙二醇裝置，是國內首批引進的美國陶氏化學工藝專利技術裝置之一。如今，該裝置是8項世界紀錄的保持者。2013年2月，陶氏化學公司專家組對鎮海乙烯EOEG裝置的評估結果顯示：鎮海煉化的這套裝置打破全球同類型裝置325天運行紀錄。

實現煉化一體化后，鎮海煉化盈利能力連續3年高居中國石化煉化板塊榜首，2013年實現利潤71.3億元，創國內煉化企業盈利歷史最高紀錄。

互動共贏 管理提升

鎮海煉化副總工程師兼生產處處長陳偉軍說，煉油生產以餾分分離為特點，而乙烯生產則以分子反應為特征。在一體化優化過程中，鎮海煉化引入以生產優化為核心的“分子管理”理念，將煉油化工的原料結構優化提到了新的高度。

鎮海煉化運用“分子管理”理念統籌石腦油資源利用路線，按照乙烯、重整和芳烴原料的不同性質要求做好分儲分煉，加氫汽油、加氫裂化尾油固定安排做乙烯原料，從直餾石腦油中細分出初頂、常頂一級，并收窄控制餾程做重整原料；合理切割重整汽油，安排碳六進苯抽提裝置，碳七進芳烴抽提裝置，碳八進PX裝置，既提高了產品收率，又降低了單位產品能耗。

“分子管理”的導入，使鎮海煉化實現了資源利用和產出的最大化。2013年鎮海煉化加大液化氣、富乙烷氣利用力度，乙烯原料中液化氣、富乙烷氣的占比分別達到9.62%、3.08%，比年度預算分別提高2.06和1.14個百分點，全年石腦油依賴度降至48.04%，噸乙烯原料成本較年度預算下降105.18元，累計降本2.36億元。乙烯裝置副產品氫氣、抽余油等返回煉油板塊后，有效提升了資源價值。

在原油基本不變輕，成品油供應量不減少的前提下，鎮海煉化利用煉廠氣體等非石腦油乙烯原料，有效突破原總流程存在50萬噸/年石腦油缺口的重大瓶頸，不僅用1套煉油撐起了上海賽科和鎮海兩大百萬噸級乙烯，而且企業的乙烯原料更豐富、更輕質，成本更低?！胺肿永谩蓖苿恿恕懊恳粋€分子價值最大化”，使鎮海煉化一舉成為全國唯一噸油完全費用低于100元、噸化工產品完全費用低于1000元的煉化企業。

有時，階段性的市場需求要求上游裝置適時多產航煤料，但石腦油進乙烯裂解邊際效益更高。鎮海煉化動態調整計劃和考核指標，確保上游裝置在滿足航煤生產需求后，迅速調整石腦油干點以增產乙烯料，實現邊際效益最大化。

“上半年，茂名石化煉油加工損失率和裂解損失率都創新低，為優化增效做出了突出貢獻。”毛遠洪說。茂名石化裂解損失率降至0.11%，創造了國內同類裝置最高水平，在總部化工板塊“比學趕幫超”競賽中勇奪紅旗。茂名石化將充分考慮原油品種對乙烯原料質量影響的因素，對現有整體優化模型進一步細化，為優化提供指導。