追求品質，永不妥協

在豐田全球工廠品質監查中，廣汽豐田斬獲“豐田21世紀全球模范工廠”的榮譽。事實上，廣汽豐田高品質產品得益于兩個制勝法寶，分別是制造時的高精工藝和制造后的嚴格自檢。

工藝保證高品質

要保證產品的高品質，高、精、尖的制造設備是基石。廣汽豐田總投資12億的沖壓車間，有超過83%的資金用來投資設備。沖壓車間有全球領先的伺服壓力機，輔以高速的零部件搬運，效率提高20%以上。同時，沖壓車間1039套模具，全部按照TMC全球標準進行制作。此外，豐田專利的網格模技術（通過在模具表面加工很多微型凹槽來避免空氣中的風塵壓力模具造成凹凸點）把麻點率降低到0.8%以下，這對不制造不良品、不流出不良品提供了有力保障。

焊裝車間則導入了豐田最新的GBL（Global Body Line）線，機器人自動化程度極高，其中自動線主夾具采用豐田獨有、世界領先的內側夾緊技術，確保了車身的拼裝精度，全數采用的高精度焊接機器人，則保證了焊點的精度與強度。

廣汽豐田的涂裝車間廣泛采用了全球領先的“水性涂料”，在保證噴涂品質的同時，還具有環保、安全性高等優點。豐田領先的“灰塵感應器”和“防塵水簾”等高科技裝備的導入，使車輛油漆的各項技術指標遙遙領先。

總裝車間則導入了最先進的精細化SPS（Set Parts Supply）零件分揀系統，將裝配一輛車所需的各種部件集中擺放在一個“臺車”上，一個臺車對應一輛車，臺車隨著產品車行走，杜絕了傳統物流頻發拿錯部件的現象，提高了裝配質量和效率。此外，廣汽豐田還移植了日本豐田JIT和自動化兩大支柱生產方式。據悉，為實現JIT（Just in Time），工廠采用拉動式生產模式，既能保證部品變化快速響應，又能實現柔性化生產；而為實現“自動化”，廣汽豐田采用安東系統使品質問題可視化。

自檢保證高品質

任何機器和人，都不能保證萬無一失，因此，生產線上的自檢工序成為保證高品質產品不可或缺的一環。在廣汽豐田的生產線上，就設置了許多保證品質的人工或機器自檢工序。

在焊裝車間，超聲波焊點強度檢測儀，以及激光測量技術，被用來檢查焊點強度和車體各部件的安裝精度。同時，生產線上布置的兩塊屏幕，用來顯示生產線上產品的即時檢測結果，將不良品質消除在萌芽狀態。此外，除在線測量外，每一班次還會在車身精度測量場對各車型進行四門二蓋（發動機蓋、尾箱蓋）安裝精度的抽檢測量，以保證產品品質萬無一失。而在涂裝車間，在底涂、中涂及上涂干燥后分別設立不良檢查關卡，通過檢查并對不良修復，確保不良品“不流出”。

總裝車間則裝備了安東系統對生產全過程實施監控，并將生產過程出現的所有異常實時反饋，以聲響及圖象形式發出警報，使問題點100%暴露。同時，安東系統既能讓員工直接手拉“安東拉繩”報警，也能通過監控設備自動報警。若在下一工位前問題仍未解決，生產線就會停止，“絕不讓不良品流到下一工位”。

即便是上述每個車間、每道工序都檢查合格后，最終整車還會被送到儀裝和功能檢查線做最后終檢。檢查人員對車輛進行目視、手測、機器過線等共計超過1500項檢測，并在小型試車跑道上試跑確認沒問題后，才會交付給客戶。

“以人為本”的理念

除了對品質的不懈追求外，廣汽豐田還堅持“以人為本、造車育人”的理念，并十分注重人才培養。廣汽豐田投資5500萬元專門設立了人才培養中心，其健全的硬件設施為人才培養提供了良好的條件。在廣汽豐田的品質保證體系里，人才培養處于最基礎、最重要的地位。廣汽豐田的人才培訓體系，能讓員工在不斷的實踐中，發現自身的不足，從而參加脫產或不脫產的培訓，以及通過前后輩教學制度提升自我，再重新投入實踐中。

盡管參觀時間很短，但工廠干凈整潔的環境、一塵不染的工作臺、秩序而禮貌的廠內配送車，以及員工們一絲不茍的工作狀態都讓我們印象深刻。毋庸置疑的是，“追求品質，永不妥協”在廣汽豐田工廠絕不是一句口號，“人”是廣汽豐田品質的核心，而“高品質源自每一道工序”已深深植入了每一個員工的心中。