淺析二灰穩定碎石基層質量控制

李軍

摘要：二灰碎石基層屬無機結合料穩定類基層，屬半剛性類型基層，其主要由石灰、粉煤灰、級配碎石按一定比例組成，并加適量的水通過機械進行充分地拌和及攤鋪、碾壓而成的一種道路結構層。本文介紹了二灰碎石原材料的質量控制，拌和過程中的級配控制及二灰碎石基層施工的質量控制。

關鍵詞：二灰碎石 基層施工 特性 質量控制

二灰碎石基層材料來源簡單，以其良好的水穩性和整體性以及低成本的特點被廣泛地應用于各等級公路和城市市政道路的基層或底基層上，而且這基層無污染，拌和、運輸比較方便。但是抗磨性能一般，溫濕度條件變化對其強度有嚴重的影響，極易出現收縮裂縫。因此，要求嚴格參照技術規范施工，同時強化質量管理，這樣才能控制收縮裂縫，提高基層強度。

1 關于二灰碎石

二灰碎石實際是碎石、石灰、粉煤灰、水的混合物經碾壓養生后形成的一種基層材料。拌制混合物的材料級配需要嚴格控制。在一定的溫濕度環境中，由于二灰碎石其實是具有凝性質的硅酸鹽材料，因而齡期越長強度越高，后期的強度會更高。總的來說，二灰碎石基層除了具備強度高的優勢，其良好的力學性能、水穩性能和板體性能都已得到業界的一致認可，良好，但是因其早期強度低，耐磨性和抗變形能力差，一旦溫濕度環境發生變化，其強度會大受影響，甚至會出現裂縫。

2 二灰碎石原材料質量控制

2.1 石灰 為確保二灰碎石質量達標，生石灰級別宜在Ⅲ級以上，鈣質生石灰的有效鈣加氧化鎂含量必須超過70%，鎂質生石灰的有效鈣加氧化鎂含量至少達到65%。在拌和混合料前7～10d，先充分消解石灰草料，消解后嚴格控制濕度。同時，為減少有效性的損失，石灰必須妥善存放，且存放時間不宜過長。

2.2 粉煤灰 在二灰碎石混合料中摻入適量的粉煤灰有助于提高其強度。因為粉煤灰相當于活性成分。混合料施工階段，應該從火力發電廠選擇正規的副產品作粉煤灰，并且對其含泥量及含雜物量有嚴格要求。比如，SiO2、Al2O3、Fe2O3三種氧化物的總含量必須超過70%，燒失量必須小于20%，比表面積大于2500cm2/g。集中堆置粉煤灰，表面必須有覆蓋物。在施工階段，粉煤灰含水量維持在15%～20%之間，最大含水量不宜超過35%，對于凝結成塊的粉煤灰，在使用時應將灰塊打碎。

2.3 級配碎石 為了確保級配碎石質量達標，應該通過試驗檢驗其組成材料的含泥量、篩分、碎石壓碎值指標以及針片狀顆粒含量等，基于試驗數據，結合技術規范、設計要求嚴格摻配。同時，參考《公路路面基層施工技術規范》控制集料的級配范圍，使之形成一條光滑的有上下限要求的曲線。

2.4 水 飲用的水均可使用，禁止使用被污染的水。

3 拌和過程中混合料顆粒級配控制

3.1 石灰劑量 在混合料各項技術指標中，石灰劑量的控制至關重要。拌制時應該定時抽樣檢驗這一技術指標，各料倉出口由專人巡檢，及時解決各種突發性問題，確保正常出料。另外，需要每天進行3次以上的灰劑量的滴定EDTA試驗。

3.2 含水量 含水量影響混合料級配質量的關鍵性技術指標。從某種意義上講，混合料的拌和質量主要取決于其水分含量的控制。含水量不達標，攤鋪時混合料離析會時有發生；含水量過高反倒不利于攤鋪碾壓。除此之外，施工時還需要根據天氣狀況、氣溫和運距來適當調節含水量，以保證混合料拌和質量符合使用要求，避免工后出現質量通病。

3.3 現場強度控制 首先，現場取具有代表性的二灰混合料試樣，用試樣制作試件，按要求養生，檢驗試件強度；在二灰基層施作完成后20～28d內現場取芯檢驗二灰碎石基層的質量。

4 二灰碎石基層施工的質量控制

4.1 準備工作 下承層表面必須堅實平整，無雜物，按技術規范控制路拱、寬度、高程、壓實度和平整度等指標參數。質量不達標的部分路段，必須采取補充碾壓、換填粒料等措施實施整改，并且立鋼模的工序必須在攤鋪前完成，以確保邊緣壓實度達到設計要求，避免碾壓時移位使邊緣高程受影響而導致材料浪費。

4.2 拌合和運輸 施工拌和時，要嚴格控制混合料的含水量、石灰劑量和碎石配合比，混合料的出場含水量要根據天氣情況確定，在夏季施工時，考慮到拌和、運輸、攤鋪過程中水分蒸發較快，可以在拌和時增加水量，將拌和出料時含水量與碾壓時含水量作對比，確定一個合理的加水量。工地試驗室人員應參考設計要求對混合料的石灰劑量、含水量、集料級配進行檢測，及時處理過程中出現的問題。

為減少攤鋪機等料時間，應采用15T以上的車況穩定的自卸車，參考拌和場與攤鋪路段之間的距離確定料車臺班數量。由拌和機向自卸車放料時，每卸一斗混合料，車必須前后挪動，貯料倉內須留有一部分混合料，以免粗細集料離析。拌和場要有專人填寫出料單，內容包括車號、出料時間、噸位等，出料單隨同運輸車輛至攤鋪現場，由現場收料員核查驗收。

4.3 攤鋪 每天，測量工作者都要參考中線與底基層標高，在不影響厚度的基礎上合理布設兩側的鋼絞線，攤鋪機電腦控制裝置沿鋼絞線控制標高組織攤鋪。攤鋪速度要與拌和設備生產能力相協調，攤鋪機要保持勻速行駛，盡可能的保證攤鋪的連續性，攤鋪時有專人指揮，料車應連續卸料，攤鋪機前要經常保持3輛車以上，攤鋪機料斗內的混合料要保持飽料，以減少混合料的離析現象，攤鋪過程中應盡量減少中間停機，以避免平整度受到影響。攤鋪機后設專人消除粗細集料離析和粗集料“窩”現象，用新拌和料填補。運料車倒車卸料時，要有專人指揮，避免卸料車撞擊攤鋪機影響基層的平整度。料車掛空檔在攤鋪機的推動下移動卸料，卸料后盡快退出攤鋪現場。

如果攤鋪寬度較大，盡量采用兩臺攤鋪機縱向間隔5～8米階梯式攤鋪，以免縱向接縫和混合料離析。如果只有一臺攤鋪機，處理縱向接縫：首先，攤鋪機在攤鋪帶的一側鋪設一段長度，根據天氣狀況設定鋪設長度，確保接縫部位混合料含水量達標。鋪設一定長度再轉到另一攤鋪帶上攤鋪。

攤鋪過程中，可運用兩種方式處理橫向接縫。一是完成當天的攤鋪任務后，人工整平攤鋪段末端，完成碾壓。翌日開工前，通過人力整平末端高程及平整度未達標之處，構成垂直面，隨即攤鋪機就位繼續施工。還有一種方法，就是完成當天的攤鋪任務后，攤鋪機停在原位，其后預留二、三米不碾壓。翌日開工前，將預留的二、三米和當天攤鋪的基層一起碾壓。

4.4 碾壓 碾壓應根據試驗路總結出的碾壓工藝，用22T以上的振動壓路機、26T以上的輪胎壓路機和18T以上的三輪壓路機實施碾壓，壓實厚度大于10厘米，小于20厘米。碾壓時，三輪壓路機緊隨攤鋪機后靜壓1～2遍，靜壓速度為1.5～2km/h，隨后用振動壓路機振碾3～4遍，振碾速度2～3km/h。按照由輕到重的程度實施振動。振動時不起浪、不推移。最后通過輪胎壓路機或三路壓路機靜壓。碾壓結束后及時檢測壓實度。若壓實度不達標，須復壓，直至壓實度達標。結束碾壓后，運用灌砂法對壓實度復測。碾壓時，壓路機行駛速度的控制是關鍵點。壓路機作業時，切忌急剎或掉頭，以免破壞碾壓質量。

4.5 養生 二灰碎石碾壓成型后，必須用灑水車灑水保濕養生，養生期一般不少于14天。養生期間始終保持表面濕潤，除灑水車外，要嚴禁其他車輛通行，以保護基層不受破壞。

4.6 灑鋪下封層 養生期結束后，讓施工車輛慢速通行7～10天，磨去表面二灰薄層。清掃和沖洗干凈后噴灑透層或粘層瀝青，同時均勻撒布3～8mm小碎石，約占撒布瀝青面積的70～80%，用6～8T壓路機碾壓1～2遍，然后開放交通。灑鋪下封層10～30天內鋪筑瀝青砼面層或水泥砼面層，以免二灰碎石基層長期暴曬而開裂。

5 結論

二灰碎石基層的施工質量要控制好，原材料的質量和拌和過程中的質量控制就是最主要的，施工中的每一重要環節就必須控制好，不斷強化試驗對混合料配合比和含水量檢測，通過試驗段施工來優化參數配置，用以指導實際施工建設。

因為二灰碎石基層本身的特性，我們不可能完全消除裂縫，但可以通過相關技術措施減少裂縫，施工過程中要在保證無側限抗壓強度的前提下盡量減少石灰用量，并確保施工質量。

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