20t電爐鋼渣分離技術工藝探討
2014-07-02 21:19:51崔家冀
科技視界 2014年10期
崔家冀
【摘 要】隨著市場競爭越加激烈，20t電弧爐作為當今煉鋼設備中逐步淘汰，如何最大限度的發揮其價值，作為小型電弧爐車間，只有進行提高鋼的潔凈度最大限度的提高產品的含金量，本文主要闡述針對20t電爐系統實施鋼渣分離新技術，有效降低鋼種[O]、P的含量，進一步提高鋼水潔凈度。
【關鍵詞】鋼渣分離；EAF爐；中間包；蠟石磚；水口
0 前言
電爐冶煉氧化渣過多，限制了后期精煉，直接影響鋼水純潔度，影響生產周期的運轉，針對20噸電爐進行工藝改進提出了鋼渣分離技術。
1 技術
1.1 工藝流程
20t電爐系統流程為EAF+LF/VD+模鑄三聯式工藝，在此工藝流程基礎上出鋼過程增加一個中間包，進行鋼渣分離處理，鋼水進入精煉的鋼包內，分離的氧化渣進行剝離回至EAF爐內。
1.2 中間包及相關工裝的設置
鋼渣分離技術的核心問題便是中間包的設置問題，比如鋼包磚的選用影響到使用周期、水口的大小影響到分離過程的快慢以及安全性能等
1.2.1 中間包磚
為了提高中間包壽命，減少掛渣，留渣量，綜合考慮選用蠟石磚。
1）耐高溫性能好。蠟石磚耐火度可達1670℃以上，高溫荷重溫度也能達到1470℃；
2）砌筑整體性好。蠟石磚采用平砌法，有效減少每層磚的數量，提高磚的緊密度，同時由于蠟石磚采用合理的低溫燒成工藝，確保了制訂外形尺寸的致密度；
3）不沾渣。在高溫熔體作用下，磚表面生成半熔融狀態的高粘度、高硅質玻璃體釉，厚度約1～2mm，封閉了磚表面氣孔，使得鋼、渣等熔體無法滲入體中。
4）較低的導熱性能。可以有效提高保溫效果，溫降較慢，提高熱利用率。
1.2.2 中間包水口
鋼渣分離過程就是中間包中的鋼水通過水口放流至LF爐工位的鋼包內，這個過程時間上要快，可以有效的減少溫降，從而要求水口規格必須大，但是同因為40t鋼包的液壓站為便攜式，壓力一定情況下，水口的規程有所限制，目前方案有兩種①Φ60mm②Φ80mm。為了有效進行對比，進行了試驗，數據如表1。
1.2.3 工藝控制
1）通過對中間包和做包烘烤進行溫度控制；
2）避免開澆不暢進行水口的烘烤，并且使用大口徑水口；
3）出鋼鋼水混沖過程進行增碳，提高鋼水流動性；
4）實施工藝前進行液壓機構和鋼包檢查和確認工作。
1.3 統計
通過針對鋼渣分離新技術的采用Φ80mm水口進行試生產，進行了統計
1.3.1 鋼水溫降
放流過程的鋼水溫降，此溫降較為穩定，其中最小值35℃，溫降基本保證在60℃左右，這是由于座包為常用普通鋼包，都是連續作業生產，偶爾出現大幅度溫降產生，由于采用新鋼包導致，同時為了減少合金烘烤，采取在座包內加入合金辦法，這也造成了鋼水溫度下降的一個因素。
1.3.2 精煉時間
溫降大了，升溫時間有所增加，前期升溫較以往多出10-20分鐘左右，但是通過數據分析觀察，一般鋼種完全可以控制在60min以內，效果較為良好。
1.3.3 渣料用量
LF冶煉主要以造渣為主，由于倒包工藝實施，氧化渣減少，提高精煉效率。渣量需求降低，減少了精煉渣石灰的用量。
1.3.4 回P得控制
通過倒包后，控出氧化渣，可以有效的避免后期還原導致的回P現象，數據如表3
2 總結
通過該工藝實施，不僅減少了鋼水下渣量，降低各種渣量使用，同時有效的減少了鋼水的初始全氧含量，減輕了LF爐精煉強度。
【參考文獻】
[1]王新華.純潔鋼冶金技術（學術報告）[R].北京科技大學，2001.
[2]國外特殊鋼生產技術[M].北京：冶金工業出版社，1996.
[3]朱建龍，等.短流程潔凈鋼冶煉理論與實踐[J].2002.
[責任編輯：曹明明]
【摘 要】隨著市場競爭越加激烈，20t電弧爐作為當今煉鋼設備中逐步淘汰，如何最大限度的發揮其價值，作為小型電弧爐車間，只有進行提高鋼的潔凈度最大限度的提高產品的含金量，本文主要闡述針對20t電爐系統實施鋼渣分離新技術，有效降低鋼種[O]、P的含量，進一步提高鋼水潔凈度。
【關鍵詞】鋼渣分離；EAF爐；中間包；蠟石磚；水口
0 前言
電爐冶煉氧化渣過多，限制了后期精煉，直接影響鋼水純潔度，影響生產周期的運轉，針對20噸電爐進行工藝改進提出了鋼渣分離技術。
1 技術
1.1 工藝流程
20t電爐系統流程為EAF+LF/VD+模鑄三聯式工藝，在此工藝流程基礎上出鋼過程增加一個中間包，進行鋼渣分離處理，鋼水進入精煉的鋼包內，分離的氧化渣進行剝離回至EAF爐內。
1.2 中間包及相關工裝的設置
鋼渣分離技術的核心問題便是中間包的設置問題，比如鋼包磚的選用影響到使用周期、水口的大小影響到分離過程的快慢以及安全性能等
1.2.1 中間包磚
為了提高中間包壽命，減少掛渣，留渣量，綜合考慮選用蠟石磚。
1）耐高溫性能好。蠟石磚耐火度可達1670℃以上，高溫荷重溫度也能達到1470℃；
2）砌筑整體性好。蠟石磚采用平砌法，有效減少每層磚的數量，提高磚的緊密度，同時由于蠟石磚采用合理的低溫燒成工藝，確保了制訂外形尺寸的致密度；
3）不沾渣。在高溫熔體作用下，磚表面生成半熔融狀態的高粘度、高硅質玻璃體釉，厚度約1～2mm，封閉了磚表面氣孔，使得鋼、渣等熔體無法滲入體中。
4）較低的導熱性能。可以有效提高保溫效果，溫降較慢，提高熱利用率。
1.2.2 中間包水口
鋼渣分離過程就是中間包中的鋼水通過水口放流至LF爐工位的鋼包內，這個過程時間上要快，可以有效的減少溫降，從而要求水口規格必須大，但是同因為40t鋼包的液壓站為便攜式，壓力一定情況下，水口的規程有所限制，目前方案有兩種①Φ60mm②Φ80mm。為了有效進行對比，進行了試驗，數據如表1。
1.2.3 工藝控制
1）通過對中間包和做包烘烤進行溫度控制；
2）避免開澆不暢進行水口的烘烤，并且使用大口徑水口；
3）出鋼鋼水混沖過程進行增碳，提高鋼水流動性；
4）實施工藝前進行液壓機構和鋼包檢查和確認工作。
1.3 統計
通過針對鋼渣分離新技術的采用Φ80mm水口進行試生產，進行了統計
1.3.1 鋼水溫降
放流過程的鋼水溫降，此溫降較為穩定，其中最小值35℃，溫降基本保證在60℃左右，這是由于座包為常用普通鋼包，都是連續作業生產，偶爾出現大幅度溫降產生，由于采用新鋼包導致，同時為了減少合金烘烤，采取在座包內加入合金辦法，這也造成了鋼水溫度下降的一個因素。
1.3.2 精煉時間
溫降大了，升溫時間有所增加，前期升溫較以往多出10-20分鐘左右，但是通過數據分析觀察，一般鋼種完全可以控制在60min以內，效果較為良好。
1.3.3 渣料用量
LF冶煉主要以造渣為主，由于倒包工藝實施，氧化渣減少，提高精煉效率。渣量需求降低，減少了精煉渣石灰的用量。
1.3.4 回P得控制
通過倒包后，控出氧化渣，可以有效的避免后期還原導致的回P現象，數據如表3
2 總結
通過該工藝實施，不僅減少了鋼水下渣量，降低各種渣量使用，同時有效的減少了鋼水的初始全氧含量，減輕了LF爐精煉強度。
【參考文獻】
[1]王新華.純潔鋼冶金技術（學術報告）[R].北京科技大學，2001.
[2]國外特殊鋼生產技術[M].北京：冶金工業出版社，1996.
[3]朱建龍，等.短流程潔凈鋼冶煉理論與實踐[J].2002.
[責任編輯：曹明明]
【摘 要】隨著市場競爭越加激烈，20t電弧爐作為當今煉鋼設備中逐步淘汰，如何最大限度的發揮其價值，作為小型電弧爐車間，只有進行提高鋼的潔凈度最大限度的提高產品的含金量，本文主要闡述針對20t電爐系統實施鋼渣分離新技術，有效降低鋼種[O]、P的含量，進一步提高鋼水潔凈度。
【關鍵詞】鋼渣分離；EAF爐；中間包；蠟石磚；水口
0 前言
電爐冶煉氧化渣過多，限制了后期精煉，直接影響鋼水純潔度，影響生產周期的運轉，針對20噸電爐進行工藝改進提出了鋼渣分離技術。
1 技術
1.1 工藝流程
20t電爐系統流程為EAF+LF/VD+模鑄三聯式工藝，在此工藝流程基礎上出鋼過程增加一個中間包，進行鋼渣分離處理，鋼水進入精煉的鋼包內，分離的氧化渣進行剝離回至EAF爐內。
1.2 中間包及相關工裝的設置
鋼渣分離技術的核心問題便是中間包的設置問題，比如鋼包磚的選用影響到使用周期、水口的大小影響到分離過程的快慢以及安全性能等
1.2.1 中間包磚
為了提高中間包壽命，減少掛渣，留渣量，綜合考慮選用蠟石磚。
1）耐高溫性能好。蠟石磚耐火度可達1670℃以上，高溫荷重溫度也能達到1470℃；
2）砌筑整體性好。蠟石磚采用平砌法，有效減少每層磚的數量，提高磚的緊密度，同時由于蠟石磚采用合理的低溫燒成工藝，確保了制訂外形尺寸的致密度；
3）不沾渣。在高溫熔體作用下，磚表面生成半熔融狀態的高粘度、高硅質玻璃體釉，厚度約1～2mm，封閉了磚表面氣孔，使得鋼、渣等熔體無法滲入體中。
4）較低的導熱性能。可以有效提高保溫效果，溫降較慢，提高熱利用率。
1.2.2 中間包水口
鋼渣分離過程就是中間包中的鋼水通過水口放流至LF爐工位的鋼包內，這個過程時間上要快，可以有效的減少溫降，從而要求水口規格必須大，但是同因為40t鋼包的液壓站為便攜式，壓力一定情況下，水口的規程有所限制，目前方案有兩種①Φ60mm②Φ80mm。為了有效進行對比，進行了試驗，數據如表1。
1.2.3 工藝控制
1）通過對中間包和做包烘烤進行溫度控制；
2）避免開澆不暢進行水口的烘烤，并且使用大口徑水口；
3）出鋼鋼水混沖過程進行增碳，提高鋼水流動性；
4）實施工藝前進行液壓機構和鋼包檢查和確認工作。
1.3 統計
通過針對鋼渣分離新技術的采用Φ80mm水口進行試生產，進行了統計
1.3.1 鋼水溫降
放流過程的鋼水溫降，此溫降較為穩定，其中最小值35℃，溫降基本保證在60℃左右，這是由于座包為常用普通鋼包，都是連續作業生產，偶爾出現大幅度溫降產生，由于采用新鋼包導致，同時為了減少合金烘烤，采取在座包內加入合金辦法，這也造成了鋼水溫度下降的一個因素。
1.3.2 精煉時間
溫降大了，升溫時間有所增加，前期升溫較以往多出10-20分鐘左右，但是通過數據分析觀察，一般鋼種完全可以控制在60min以內，效果較為良好。
1.3.3 渣料用量
LF冶煉主要以造渣為主，由于倒包工藝實施，氧化渣減少，提高精煉效率。渣量需求降低，減少了精煉渣石灰的用量。
1.3.4 回P得控制
通過倒包后，控出氧化渣，可以有效的避免后期還原導致的回P現象，數據如表3
2 總結
通過該工藝實施，不僅減少了鋼水下渣量，降低各種渣量使用，同時有效的減少了鋼水的初始全氧含量，減輕了LF爐精煉強度。
【參考文獻】
[1]王新華.純潔鋼冶金技術（學術報告）[R].北京科技大學，2001.
[2]國外特殊鋼生產技術[M].北京：冶金工業出版社，1996.
[3]朱建龍，等.短流程潔凈鋼冶煉理論與實踐[J].2002.
[責任編輯：曹明明]
