格煉催化裂化裝置節能降耗措施分析

王統義 王梅(青海油田格爾木煉油廠 青海 格爾木 816000)

前言

格爾木煉油廠催化裂化裝置根據產品質量升級的要求于2009年將催化裂化裝置設計的處理能力提高到了年產90萬噸，設計運轉時間為8400小時。在提高裝置處理能力的同時，裝置承受的負荷增大，各項能耗也相應的有所增加，這對于滿足再生器的燒焦需求也有了進一步的要求，而燒焦能力的好壞既牽扯到了油氣產品的質量又關系到了主風的用量和電能的消耗。其中電能的消耗量明顯增大，如何在節能高效的情況下滿足裝置對燒焦量的需求是一個值得我們重視的問題。

催化裂化裝置在完成質量升級改造以后滿足裝置的燒焦需求成為了一個對三機組的必然要求。根據班組成本數據證明，催化裝置在夏季運行的過程中每班的用電量約為70000度左右，冬季運行中每班的用電量約為65000度左右。其中82%左右的電量為機組向反再系統供風所消耗。由此可見在滿足反應燒焦需求的前提下降低三機組的用電量成為節約電能的關鍵因素。從日常的生產操作當中我們總結出了以下幾點節約電能的措施。

一、節約電能的幾點措施

1.優化反應崗位的操作，降低生焦量。

在催化裂化裝置的生產過程中通過采用高效的原料油噴嘴和提升管出口快速終止反應技術降低生焦率。在此基礎上通過對汽提蒸汽的有效調整和利用著力減少可汽提焦產率。通過采用分子篩催化劑和金屬鈍化劑，降低催化焦及污染焦的產率。從而降低主風的用量，降低電能消耗。

我裝置在2012年的生產運行中由于原料油較重，導致了大量的主風用于催化劑燒焦，霧化蒸汽的用量也相對較大，致使裝置能耗過大。而且由此產生了一系列影響裝置長周期運行的難題，主要體現在分餾系統油漿返塔溫度和塔底溫度上升過快，影響產品合格率。據相關統計，由于油漿返塔溫度和塔底溫度上升快的原因導致E211的切換頻率幾乎接近每周切換一次。與此同時也增加了機修的勞動成本。

在催化裝置的近期的生產操作中，車間對于裝置進料進行了調整。即在原有常渣進料的基礎上摻煉了加氫尾油。裝置進料在摻煉加氫尾油的情況下原料變輕生焦量明顯降低，操作狀況較摻煉加氫尾油之前有很大的好轉。體現在油漿返塔溫度和分餾塔底溫度上升緩慢，油漿換熱器E211的切換頻率降低，至2013年1月10日催化分餾E211已連續運行14天且油漿返塔溫度和塔底溫度還維持在一個相對較低的溫度水平。V702的產氣量也始終維持在15t/h以上有效保證了我廠中低壓蒸汽用量的平衡取得了較好的能量回收效果。E308空冷負荷也有所降低。裝置進料性質的好轉也使得霧化蒸汽的量也由原先的4.5t/h降至當前的3.8t/h，有效的降低了蒸汽的用量。對于操作的優化使我們在節能降耗和能量回收以及裝置的長周期運行等方面取得了一定的良好效果。

2.將反再系統的藏量維持在一個相對合適的位置，以避免藏量過高用風量增大，迫使電能增加。

通過日常的操作發現，當兩器藏量達到55t以上，燒焦罐藏量達到18t以上之后，三機組電機的電流相對增大。這是因為系統藏量過高的情況下需要有更大的主風量來撐托起催化劑床層，無形當中便增加了對電能的損耗。所以將兩器和燒焦罐藏量維持在一個相對合適的位置對于節省電能有著直接的作用。

3.提高煙機系統的能量回收效率，有效的降低三機組對電能的過多損耗。

針對提高煙機系統能量回收效率的問題，盡可能的降低電機電流，我們在保證裝置平穩運行的情況下盡可能的開大煙機入口蝶閥的開度關小再生器旁路滑閥的開度是一種有效的措施。我們通過提高第一再生器的壓力在保證壓力平穩的前提下將一再雙動滑閥的開度控制在1%以內，通過調節煙機入口蝶閥的開度提高煙機的做功效率，降低電機電流，從而有效的節約電能。

4.煙機—主風機的運行狀況對于電能的消耗有直接的影響。

我廠催化煙機系統于2012年10月份由于煙機內部構件的原因導致煙機振動高達80um，煙機蝶閥開度關至25%以下，而當時的電機電流幾乎都保持在620A以上，這樣就大大降低了煙機的做功效率從而也增加了電能的消耗。自更換煙機內部構件以后，煙機振動明顯下降并保持在相對平穩的狀態，蝶閥開度能達到40%，有效的提高了煙機的做功效率，而目前的電機電流最低能達到578A左右很大程度上節約了電能。目前在煙機入口蝶閥開度為36%的情況下煙機的最高振動值為19um。與此同時對主風機系統定期進行吹灰也能有效的提高風機的供風效率。所以提高設備運行的平穩率能有效的節約電能。

二、經濟性分析

我廠催化裝置三機組電機為三相異步電機(YFKS900-4G)，其相關設計參數為(功率9000KW，電壓6000V，功率因數cosφ為0.9)。電機的耗電公式為：KWH=1.732U Icosa/1000，其中電流值為變量，所以我們就只能從降低電流入手達到節約電能的目的。通過計算可以得出催化裝置三機組電機只要每班平均降低降低1A電流便能節省約10度的電量，每班就能節約成本28元，按裝置的設計年運行時間8400小時計算則每年能節約成本29400元左右。如果平均每班能降低10A的電流則每年能節約成本2940000元左右，在裝置當前的運行情況下每班完全有余地根據運行情況適當的降低電流。

結論

本文通過對日常生產的總結得出了節約電能的以下幾點措施：

1 加強崗位之間的溝通與交流，根據燒焦需求對主風量進行適時的調整；

2 優化工藝操作，降低反再系統生焦量，降低主風量節約電能；

3 將反再系統藏量維持在一個相對合適的位置，避免過多的風量用于燒焦撐托床層。

4 提高煙機系統的能量回收效率，有效的降低三機供風對電能的過多損耗。

5 提高煙機—主風機的運行平穩率達到節約電能的目的。參考文獻:

[1]催化裂化裝置臨時操作規程.格爾木煉油廠.

[2]馬伯文主編.催化裂化裝置技術問答.北京：中國石化出版社，2007.

[3]劉英聚，張韓主編.催化裂化裝置操作指南.北京：中國石化出版社，2007.