閥座鍛件鍛造工藝改進

連厚富

閥座（見圖1）是礦山料漿輸送零部件中的重要部件，因其與閥錐體配合在復雜環境條件下使用，所以對零件性能強度要求較高，同時由于其形狀特殊，鍛件原材料消耗較大。原自由鍛工藝存在原材料利用率低、加工工時消耗多等諸多不利因素。現采用胎模成形閥座鍛件，既可大幅減少原材料消耗，又可為加工車間節約加工時間，且通過胎模成形對零件力學性能有很大改善。

1.改進前工藝方法

閥座在以往自由鍛造過程中，主要采用自由鍛鐓粗、拔長加沖子沖孔等工序來實現閥座鍛件的生產（見圖2），通過沖子反復沖孔操作，將原材料最終成形閥座鍛件毛坯，閥座凈重8kg，下料在24kg左右。

2.改進后的工藝方法

通過分析閥座形狀研究胎膜鍛工藝，優化閥座鍛造工藝設計：根據閥座實際形狀，將鍛件毛坯改為更接近零件形狀的尺寸，降低原材料消耗，對比圖3、圖4確定改進目標，制訂模具改進方案。

3.改進后的工藝過程

圖1

圖2 自由鍛生產過程

圖3 改進前24kg

圖4 改進后目標設定13kg

圖5

圖6

圖7

圖8

第一道為預鍛工序（見圖5），先將毛坯料通過鐓粗、沖孔等工序鍛造成圖5毛坯形狀。第二道工序為成形工序（見圖6、圖7），將第一道預鍛好的毛坯放入設計好的封閉式模具中，使金屬充滿型腔，達到要求的尺寸與外形。第三道為終鍛工序（見圖8），通過漏模將多余的飛邊去除，形成最終的鍛造毛坯產品。20140701