MP8000熱模鍛壓力機下頂料桿不回位問題的解決辦法

朱舸，趙春霞，李帥

中國重汽濟南鑄鍛中心MP8000熱模鍛壓力機自動化生產線主要生產萬向節鍛件，該生產線引進SMS公司總線控制技術和工藝，主機為德國進口設備，自動化程度高、節拍穩定、產品質量高、產量大，屬于世界一流生產線。而在萬向節鍛造生產中經常出現下頂料桿不能回位，造成批量廢品而停產的情況。針對這一問題，在生產過程中需要尋求解決辦法，保證生產線穩定運行并生產合格的產品。

一、問題提出與分析

由于在萬向節鍛造過程中下頂料一般均采取頂鍛件把部，這樣在模具使用過程中潤滑劑、氧化皮、冷卻水會匯流到下模把部型腔內，鍛造一班左右就會造成模具、模箱下頂料桿被石墨、氧化皮淤堵，造成頂料桿不能順利回位甚至不能回位，反映到產品上就出現了萬向節把長不足，如果清理不及時就可能會出現批量廢品。同時，較長時間未及時清理設備頂料桿會造成無法將模箱拖出，嚴重影響生產線生產。

二、問題解決

由于MP8000生產線是自動化生產，節拍快、產量大，這樣在生產中就必須尋找適合的方法來解決淤堵頂料桿的問題，目前生產中采取的應對措施如下。

1.尋求合理的石墨配比

萬向節在鍛造過程中，下模潤滑非常重要，為了提高模具使用壽命，保證產品質量，應該選取較高濃度潤滑劑，同時為了避免潤滑劑過濃造成淤堵，就要控制石墨濃度，因此在生產中必須選取合理濃度，達到潤滑、脫模與預防淤堵平衡（見圖1）。經過長期實踐摸索，選取1:10的石墨濃度。

2.保持良好的吹掃效果

在對模具進行冷卻、潤滑前，將型腔內氧化皮吹走，是降低淤堵的重要環節，保證吹掃管路通暢、吹嘴方向正確合理，是每班生產前必要的準備工作。

3.鍛件把長的定期檢查

隨著生產中，頂料桿回位情況完全可以通過在線檢驗對把長的檢查來反映，當把長有向下差的變化趨勢時，要提高抽檢頻次，出現接近下差的情況要立即采取清爐或停線措施，避免出現批量廢品（見圖2）。

4.更換模具時徹底清理

圖1 吹掃、噴完石墨之后下模型腔

圖2 使用檢查樣板快速檢查萬向節把長

（1）模箱頂料桿清理 由于模箱目前只能從頂料孔將石墨排出，所以模箱頂料桿也是容易被石墨淤堵的位置，每次更換模具時，應進行徹底清理。

（2）設備墊板頂料桿清理MP8000主機經過長時間鍛打，工件在底板頂料桿和法蘭盤上淤積大量石墨，由于石墨的積累，使得頂料桿回位不暢，在更換模具時無法把模具安全地拖出來。為了在更換模具時頂料桿能安全順利回位，在安裝頂料桿時一定要把頂料桿清理干凈，如圖3、圖4所示。

（3）清理設備頂料桿 由2～3人合作把頂料桿取出，在地上放兩塊枕木，把頂料桿放在枕木上；用小鏟子清理頂料桿上淤積的石墨；用毛刷子蘸著水二次清理，并用抹布完全擦拭干凈；對于頂料桿上難清理的石墨和銹跡，用磨石蘸著煤油清理打磨干凈，然后用抹布擦拭兩遍，最后用壓縮空氣吹干；在裝之前要涂抹2#鋰基脂，如圖5、圖6所示。

5.生產中新方法的嘗試

近期，MP8000鍛模預鍛與終鍛下模頂料桿出現了頻繁的被石墨淤堵情況，造成頂料桿不回位，直接影響鍛件把長，造成了部分不良品及個別廢品出現。由于目前石墨濃度不宜降低，而吹掃正常，通過現場觀察，一般在午休、修磨模具等較長時間停止鍛打生產后易出現頂料桿不回位情況，因此應考慮與烤模環節有較大關系。即由于烤模將殘留在型腔內的石墨烤干，比較明顯造成了頂料桿淤堵不回位。

在生產任務不允許長時間停線進行清理的情況下，我們提出了以下方案：在生產線鍛打完最后一件萬向節后，將自動噴淋石墨時間設置為0，這樣型腔內就不會有石墨。

在修模之后烤模之前，采取開水清洗模具的方法。具體如下：在MP8000生產中停期間，設備飛輪停止、修磨模具后，使用開水注入預鍛、終鍛下模，并按照每30s1次的頻率反復操作下頂料機構，直至開水順暢流出下模。之后再安排烤模工作。

經過兩個月的操作觀察，這種方法簡單實用，大幅降低了下頂料桿不回位的發生次數。

三、結語

由于工藝原因，目前尚無徹底避免下頂料不回位問題的手段；自動化生產線要密切關注鍛件把長的變化，防止出現批量廢品；在生產線更換工裝模具時進行模箱下頂料的清理，是極其重要的工作，必須認真進行；定期對設備頂料桿進行清理，可以確保壓力機長期正常工作；在一套模具工裝生產期間，采取熱水沖洗的方法，可以大幅降低下頂料桿不回位問題的發生，在生產中值得推廣。

圖3 沾有石墨設備墊板頂料桿、法蘭盤和彈簧

圖4 清理完設備墊板頂料桿、法蘭盤和彈簧

圖5 頂料桿清理前

圖6 頂料桿清理后