解放卡車沖壓件質量控制技術在生產現場的應用

文/王建華·一汽解放汽車有限公司卡車廠

解放卡車沖壓件質量控制技術在生產現場的應用

文/王建華·一汽解放汽車有限公司卡車廠

王建華，檢測匹配工程師，主要負責解放卡車白車身薄板沖壓和焊接過程質量控制。

本文結合解放卡車駕駛室的沖壓件生產實際，經過多年的經驗積累，走出了一條適合解放卡車沖壓件質量控制之路，筆者在此總結一些實踐經驗與大家交流。

產品特點

構成汽車白車身的沖壓件主要有：表面覆蓋件和骨架類零件、加強板以及與內外飾和整車聯結的連接部件?？ㄜ嚢总嚿頉_壓件材料大多是普通冷軋板，也有部分高強度板和少部分熱軋酸洗板等。解放卡車駕駛室沖壓件是厚度在2.5mm以下的薄板沖壓件，其主要特點有：

品種雜，數量多

駕駛室白車身沖壓類零件品種雜、數量多，每個駕駛室由200多種沖壓件組成。通常根據其裝配關系可分為內外覆蓋件、骨架類結構件及加強板和連接支架等。

形狀復雜,成形難度大

零件形狀復雜，成形難度大，質量要求高，表面件還要有表面質量要求。

產品分類

按復雜程度及裝配位置的重要程度，可將沖壓件劃分為A、B、C三類。

A類：駕駛室的外表面件，如車門外板、門框、后側圍外板、后支柱外板、頂蓋、后圍外板、前風窗上下外板等。

B類：主要的結構件及可視部分的內表面件，如A柱上內板、前圍內板、左右地板、中地板、后圍內板、門內板、前風窗上下內板、前圍內板部位的內外梁、駕駛室的左右縱梁等。

C類：被內飾件遮住的結構件及被包容的梁類、加強板、螺母板、連接板、支架等。梁類沖壓件指起主要結構作用的骨架零件，如車身地板梁、頂蓋梁、后圍橫梁等零件。加強板件指在結構中起局部加強作用的零件，如地板縱梁加強板、橫梁加強板、連接加強板等。連接支架件指在結構中起到連接作用的零件，如車身內外飾支架等。

圖1 駕駛室部件

常見缺陷

在生產沖壓件時出現的質量缺陷主要有：臟點、坑包、暗坑、棱線不清、剛性差、滑移線、沖擊線、油包、壓痕、劃傷、拉毛、裂紋、縮徑、波浪、皺紋、折疊、毛刺、少孔、變形、壓偏、單邊、回彈大、銹蝕等20多種。

⑴大型曲面拉深件常見的缺陷主要有：裂紋、縮徑、皺紋、波浪、表面壓痕、拉毛等。

⑵壓彎成形件常見的缺陷主要有：開裂、起皺、縮徑、滑移線、沖擊線、偏移、翹曲、回彈變形等。

⑶表面覆蓋件常見的缺陷主要有：臟點、暗坑、油包、棱線不清、剛度差、滑移線、沖擊線、起皺、波浪、裂紋、縮頸、拉毛等。

質量控制

駕駛室沖壓件控制內容

沖壓件主要控制項目有外觀質量和工藝參數質量控制，按照控制計劃的要求，對沖壓件的孔數、毛刺、拉延深度、表面質量、形狀尺寸及孔位等進行生產過程質量控制。

沖壓件質量缺陷的控制方法

沖壓件缺陷判別方法主要有兩種，即外觀檢驗和尺寸檢驗。

外觀檢驗方法包括：

⑴觸摸檢查：檢驗員需戴上紗手套沿著零件縱向緊貼零件表面觸摸。

⑵目視檢查：肉眼觀察制件。

⑶油石打磨：油石打磨的方向基本上沿縱向進行，并且很好地貼合零件的表面，針對部分特殊的地方還需要補充橫向的打磨。

⑷涂油檢查：用干凈的刷子在零件的整個外表面沿著同一個方向均勻地涂油，把涂完油的零件放在高強度的燈光下檢查。

尺寸檢驗方法包括：

⑴檢具測量：利用檢具、鋼板尺、間隙尺等測量工具，對沖壓件的孔位置、大小、型面尺寸、料邊等部位進行測量。

⑵三坐標測量：利用專業測量設備對沖壓件孔位置、型面尺寸等進行精確測量。

在進行沖壓件質量缺陷判別時，首先要識別沖壓件是表面件還是結構件，針對不同類別的沖壓件采用相應的檢驗方法。

對表面沖壓件采用觸摸檢驗、油石打磨、柔性砂紙打磨、目視檢驗、檢具檢測的方法進行確認。由評審人員按照每批次抽取1件進行表面缺陷評審。

對結構件、可視部分的內表面件、加強板及梁類件采用樣件比對檢查、目視檢驗、檢具檢測的方法進行確認。專檢人員按照1/300的檢驗頻次對沖壓件的孔數、毛刺、拉延深度及表面質量與生產樣件進行比對抽檢。

沖壓件的形狀尺寸及孔位由專職檢測員每批次進行檢測控制。

生產過程質量控制具體實施內容

⑴在解放卡車的沖壓件生產過程中，采取操作者與專職檢查員協作的方式進行過程質量控制。從來料進行操作者控制，生產過程嚴格執行自檢、互檢、專檢的“三檢”制原則。采取沖壓件首、末件簽字確認制和過程樣件留存制，有效地避免錯、漏檢的現象，提高產品質量的可控性。

沖壓件首、末件簽字確認制，是沖壓件過程質量控制的有力舉措。沖壓件經操作者確認合格后，由所屬區域的專檢人員簽字確認，標注檢驗內容、時間及檢查員章號；再由當班的其他各條線檢查員全部參與，按照檢驗項目相互確認，并對自己所確認的零件狀態簽字。車間質量員及檢查班長也對檢查員互檢沖壓件的首、末件狀態進行巡檢簽字確認，確保生產檢驗操作的互檢情況及零件狀態確認的準確性。圖2所示是工人正在進行首件互檢，圖3所示為經確認后的首、末件狀態標示，圖4所示為過程樣件的存放。

過程樣件留存制是將每批成品的首、末件進行保留，以備下次生產時做參考借鑒，或下序出現質量問題便于追查和測量。保留的首、末件在下批次生產時用新的首、末件進行替換。確保各批次生產沖壓件質量具有可比性，也可以為模具進站維修整改質量問題提供可靠依據。

⑵在生產時用檢具對沖壓件形狀尺寸及孔位進行檢測。檢測員按月生產批次對薄板沖壓件制定檢測計劃并實施檢測，建立檢具檢測數據傳遞流程。明確檢測結果的傳遞人員，對疑似超差沖壓件進行確認。檢查班長對檢測結果進行整理分析，制作每個零件的合格率波動圖，以便監控零件狀態變化趨勢。對于一旦出現超差的零件，檢測員要及時通知工藝和模具維修人員共同對超差零件進行再確認，以便通過多種方法對生產現場存在的質量問題進行有效地分析，找出各種影響質量問題的源頭。一方面為進一步改進工藝質量提供可靠和可行的理論支撐，另一方面也能夠為沖壓件質量提升的決策者提供決策依據。圖5所示為檢測員利用檢具對沖壓件進行檢測。

圖2 首件互檢

圖3 首、末件確認

圖4 過程樣件存放

圖5 檢具檢測

⑶對卡車外表面沖壓件開展表面質量控制評審。由工藝員、質量評審員和生產車間模具調試人員等組成薄板沖壓件評審小組，對現生產的大型表面件開展現場評審活動。每周定時開展評審例會，會上將對所評審的表面沖壓件質量缺陷進行講評和通報，各小組成員對表面質量缺陷問題進行分析、研究確定整改方案及措施，工藝員負責組織評審表面質量缺陷問題改進實施，評審人員監控改進后的效果驗證并進行反饋，充分發揮評審會的作用，使表面件質量得到穩步提高。圖6所示為工作人員在對沖壓件進行現場評審，圖7所示為小組成員在評審例會上對表面沖壓件質量缺陷進行講評。

結束語

以上所述是解放卡車廠在沖壓生產過程中在沖壓件質量控制方面的一些經驗。質量控制體系涉及操作者、質量檢驗、模具維修及工藝等多個環節和多個部門，因此，只有各環節、各部門的相互聯系、相互合作，形成一個有效運行且能夠自我完善的閉環系統，才能達到產品質量的有效控制，確保沖壓件的生產質量的穩步提高。

圖6 現場評審

圖7 評審例會