淺談復(fù)合板材料制造壓力容器的問題

吳曉春

摘要：復(fù)合板在近幾年來得到了較廣泛的應(yīng)用，以取代某些環(huán)境下采用的純不銹鋼。本文針對復(fù)合板制壓力容器制造常見的問題進(jìn)行了闡述，并對I類和II類復(fù)合板制壓力容器之間的異同和應(yīng)注意的事項(xiàng)進(jìn)行了深入論述。

關(guān)鍵詞：復(fù)合板；壓力容器；設(shè)計；制造；檢驗(yàn)

復(fù)合板是由基層材料和復(fù)層材料通過爆炸或爆炸——軋制等方法復(fù)合而成的雙金屬板。由于復(fù)合板具有強(qiáng)度高、耐蝕耐磨等特殊性能好和造價較低等優(yōu)點(diǎn)，近年來在石化、冶金、機(jī)械、能源、航天等領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用。在壓力容器行業(yè)中，復(fù)合板主要用于制造反應(yīng)釜、換熱器、貯罐等設(shè)備。用于制造壓力容器的復(fù)合板目前主要有兩類，一類是基層材料與復(fù)層材料焊接性較好，這類材料有不銹復(fù)合鋼板、鎳基合金復(fù)合鋼板等（以下簡稱I類材料）；一類是基層材料與復(fù)層材料焊接性較差或不能焊接，這類材料有鈦復(fù)合板、銅復(fù)合板、鋁復(fù)合板等（以下簡稱II類材料）。對這兩類復(fù)合材料，在容器產(chǎn)品設(shè)計、制造和檢驗(yàn)時都有很大的不同，應(yīng)區(qū)別對待。

1.材料要求

對于復(fù)合板材料來說，基層與覆層貼合的緊密程度是非常關(guān)鍵的問題，如果基層與覆層間貼合不好，不僅不能滿足防腐的要求，而且在使用過程中還有可能導(dǎo)致鼓包和大面積脫層，從而嚴(yán)重影響設(shè)備的安全使用。同時在設(shè)備制造過程中會直接影響殼體的組對焊接質(zhì)量，尤其容易導(dǎo)致焊縫及母材微裂紋的產(chǎn)生，給設(shè)備的安全使用留下隱患。因此，在用復(fù)合板生產(chǎn)之前，仍然需要進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，用超聲波探傷的方法對復(fù)合板的貼合程度進(jìn)行抽查，不允許任何超標(biāo)缺陷存在。

除此之外，還應(yīng)視設(shè)備類別及所使用的介質(zhì)等，對復(fù)合材料的力學(xué)性能，化學(xué)成分進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，以確保壓力容器主體材料的可靠性。

2.容器制造

采用機(jī)械切割時，復(fù)層朝上，并應(yīng)注意防止復(fù)層表面的損傷。對厚度大于12mm以上的復(fù)合鋼板，可按設(shè)備裝備情況依次采用等離子切割、氣割、氧助熔劑切割。切割后用機(jī)械方法切除熱響區(qū)及端面缺陷和裂紋，嚴(yán)禁將切割熔渣濺在復(fù)層表面上。等離子切割時，將復(fù)層面朝上，從復(fù)層側(cè)開始切割；采用氣割時，復(fù)層朝下，從基層側(cè)開始振動切割。

容器制作要求進(jìn)行預(yù)熱處理時，預(yù)熱按NB/T47015-2011《壓力容器焊接規(guī)程》及相關(guān)規(guī)定以基層材料為準(zhǔn)選擇預(yù)熱工藝。容器制作結(jié)束，設(shè)計需要進(jìn)行焊后熱處理時，熱處理規(guī)范按基層材料規(guī)格進(jìn)行選用。對耐晶間腐蝕要求較高的設(shè)備，如基層材料需熱處理，復(fù)層材料在基層材料熱處理后再進(jìn)行焊接。

為保證復(fù)合鋼板不失去原有的綜合性能，焊接時基層和復(fù)層應(yīng)分別進(jìn)行，焊接工藝與相應(yīng)的材料焊接工藝近似。對I類材料，還應(yīng)增加過渡層的焊接，過渡層的填充材料要選擇既能降低焊縫金屬的稀釋率，又要防止復(fù)層材料抗腐蝕、抗裂、抗應(yīng)力腐蝕性能的降低，并對基層材料和復(fù)層材料有較好的焊接性的焊接材料。

對基層和復(fù)層進(jìn)行切割和焊接時，為了防止飛濺及熔渣粘到復(fù)層材料表面，影響材料的性能，應(yīng)在復(fù)層表面涂以保護(hù)涂層。

3.成形及組裝

對于復(fù)合板的成形，在設(shè)備能力允許的條件下，盡量采用冷加工，在成形過程中關(guān)鍵問題是覆層表面的保護(hù)，因?yàn)橐话愀矊拥暮穸榷己鼙?，稍不注意就有可能?dǎo)致局部表面的機(jī)械損傷，影響覆層的耐蝕作用。防止這種情況產(chǎn)生的有效方法，就是將曲輥及模具表面修磨光滑整潔，從而起到保護(hù)覆層的作用，當(dāng)復(fù)合板需要采用熱成形時，要注意保護(hù)成形時的終止溫度和冷卻速度，加熱次數(shù)不應(yīng)超過兩次，并且要使板均勻加熱，以保覆層材料的耐腐蝕性能。

復(fù)合板殼體的組裝與一般的單層殼體的組裝，原則上沒有多大區(qū)別，只是在對口錯邊量控制上復(fù)合板殼體要求要嚴(yán)格的多。它不是按板料的整個厚度來確定，而是按覆層的厚度來確定，規(guī)定不得超過覆層的厚度的1/2且不大于2mm。正因?yàn)槿绱?，在前面的下料及坡口加工中，專門強(qiáng)調(diào)了在下料及刨邊時必需嚴(yán)格控制其周長尺寸和對角線尺寸，其目的就在于確保組裝對對口錯邊量符合要求。同時也可避免強(qiáng)制組對。此外，組裝時應(yīng)禁在覆層上點(diǎn)焊吊耳、卡子等附屬物，以避免損傷覆層。如必需要點(diǎn)焊時，在拆除時必需對焊疤、弧坑等進(jìn)行補(bǔ)焊并修磨至與母材齊平，然后對這些部位表面做著色檢查，以防止留下微裂紋等開口性缺陷，給設(shè)備的安全使用留下隱患。

4.容器檢驗(yàn)

容器制作過程中，需對接頭進(jìn)行無損檢測。

對基層焊縫，按容器類別和圖紙要求分別進(jìn)行100%無損檢測或20%局部無損檢測；然后，再焊接復(fù)層貼條焊縫，對復(fù)層焊縫，一般應(yīng)進(jìn)行100%滲透探傷。容器整體制作完成后，按相關(guān)規(guī)定需對容器進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)。對I類材料容器，一般強(qiáng)度試驗(yàn)都可一次通過；而對II類材料，由于基層和復(fù)層材料之間不易結(jié)合，往往需反復(fù)多次才能通過強(qiáng)度試驗(yàn)。這對容器的使用壽命來說是有害的和不允許的，因此，在強(qiáng)度試驗(yàn)時發(fā)現(xiàn)復(fù)層泄漏時，應(yīng)結(jié)合制造廠的條件，優(yōu)先選用檢漏效率較高的檢測方法，盡量減少強(qiáng)度試驗(yàn)的次數(shù)。以下是常用的幾種檢漏方法的比較和介紹。

滲透檢驗(yàn)：采用清洗劑+滲透劑+顯影劑對焊縫近表面開口狀缺陷進(jìn)行檢驗(yàn)，靈敏度較低，可滿足一般要求的缺陷檢測。

肥皂水檢驗(yàn)：操作簡單，檢測成本較低，需配套壓縮空氣進(jìn)行檢測，但檢測靈敏度不高，對非穿透性缺陷不易檢測。

氨滲透檢驗(yàn)：需專用的氨試紙貼在復(fù)合板的復(fù)層側(cè)，通過從缺陷處滲透的氨與試紙發(fā)生反應(yīng)，從顏色的變化可定位出缺陷的位置，檢測精度較高，但其需在試驗(yàn)前后對空間內(nèi)的空氣進(jìn)行置換，如檢測結(jié)束置換不完全，殘余在基層與復(fù)層間隙內(nèi)的氨會造成碳鋼基層的應(yīng)力腐蝕，從而降低設(shè)備的使用壽命。

氦質(zhì)譜檢漏：利用全自動氦質(zhì)譜檢漏儀，從檢漏孔中通入氦氣，在容器內(nèi)部用靈敏度較高的檢漏儀可輕松地找到漏點(diǎn)。這種方法檢漏效率高，方便、快捷。殘留物質(zhì)為氦氣，不會對基層材料性能造成影響。但需專用設(shè)備，成本較高。

5.結(jié)論

對復(fù)合材料制作壓力容器，由于其良好的應(yīng)用前景，隨著其不斷地向各個應(yīng)用領(lǐng)域的延伸，其制造技術(shù)及工藝也會逐漸凸現(xiàn)出現(xiàn)，相信一些新的、先進(jìn)的制作工藝也會逐步得到推廣和應(yīng)用。

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