淺談航空產品外包質量控制

趙冬梅 張廷

摘 要：結合實際例子對外包過程進行了分析，指出了當前外包管理存在的問題，提出外包質量控制措施。

關鍵詞：外包過程；外包產品；質量控制

隨著現代航空產業的發展，公司為了達到降低成本、分散風險、提高效率、增強競爭力的目的，會以外加工方式將生產委托給外部優秀的專業化資源，簡稱外包。但往往有些公司對外包質量控制不嚴格，造成批次性故障，即耽誤了生產也提高了成本，沒有達到外包的目的。

1 外包故障案例

（1）LX型號飛機一年不合格品審理統計情況（如表1、圖1）。

表1

圖1

（2）LX型號H零件硬度測試結果不滿足設計要求。在質量復查中對外包至M公司的H零件進行硬度測試時，發現已裝機382個零件硬度值的合格率是47%，未裝機102個零件硬度值的合格率是32%。

（3）LX型號N零件厚度尺寸超差。檢驗人員按照檢驗計劃對外包交付到廠的N零件進行產品檢驗時發現：N零件的6件零件厚度出現局部超差，超差區域涉及16處，其中13處偏薄，理論要求為2.3■■mm，實測約為1.5■■mm；3處偏厚，理論要求為1.5mm，實測約為2.3mm。

2 原因分析

（1）外包過程管理頂層策劃不到位。外包產品主管部門對外包過程重要性的認識不足，頂層策劃不到位。沒有深刻理解和貫徹相關要求，由于外包過程管理的制度體系缺失，導致外包過程管理粗放。在外包項零件中，均由制造單位提出，外包產品主管部門未認真組織對申請的外包項目進行嚴格審查確認，存在許多不需要外包的零件也包出去了，各級簽署把關流于形式，導致外包零件項目從源頭開始就處于失控狀態。

（2）對外包供應商的選擇未按要求執行。未按照相關要求對外包供應商進行資質評估認定，外包申請單位提出外包給誰就給誰，在未對其質量保證能力進行考察的情況下，草率簽訂外包合同。同時沒有可供選擇的其它供應商，從技術、質量、進度、服務等多個維度進行比較和評價，對外包供應商的選擇隨意性較大。

（3）外包合同、技術協議、質量保證協議可操作性不強。合同、技術協議、質量協議未明確對外包特殊過程和關鍵過程進行評審、批準、監督以及征得顧客同意的要求，對外包供應商的人、機、料、法、環、測的控制要求，對特殊過程控制、首件鑒定、過程記錄等沒有提出具體的控制要求等，內容比較籠統、空泛、操作性不強。

（4）外包合同執行過程未嚴格監控。在外包合同執行過程中，合同主管部門未組織對外包供應商及產品實現過程進行嚴格監控，致使公司對外包供應商的技術能力、人員資格、主要設備、關鍵過程和特殊過程控制等情況不清楚、不掌握，對供應商缺乏有效的監控手段和方法，產品質量狀況基本處于放任不管狀態。技術質量協議中已經明確了的條款，也未嚴格執行，如“首批投產前，甲方對乙方質量保證能力進行考察”的要求。

（5）赴廠驗收和入廠復驗流于形式。未制定赴廠驗收和入廠復驗的具體規定和要求，未對參與驗收的檢驗人員專業提出要求，赴廠驗收和入廠復驗人員屬于機械加工檢驗員，對特殊過程的控制及相關參數要求不清楚，由于專業不對口，僅憑機械加工檢驗員的理解和知識進行檢查驗收，未對其特殊過程控制和記錄進行詳細的核查和檢驗，導致產品帶著問題和缺陷交付進廠。

3 加強外包質量控制措施

（1）外包供應商選擇。公司應會同用戶代表組織相關部門，對外包候選供應商進行現場評價，包括：質量管理體系、質量過程控制、生產能力、工藝過程等保證能力；經評審和外包產品首件鑒定通過的供應商，列入合格供應商目錄，《合格供方目錄》應動態管理。

（2）合同和技術質量協議簽訂。要明確外包產品圖樣和技術文件管理要求，明確外包產品的質量檢驗要求，明確外包產品超差處理辦法，明確外包產品原材料控制辦法等。

（3）特殊過程。外包零件涉及特殊過程的，應組織有關單位確定具備相應特殊過程加工能力的供應商作為特殊過程外包供應商；承擔特殊過程加工的外包供應商必須通過特殊過程確認，方可投入生產；特殊過程的工藝規范的更改、生產條件的變更或變化，外包供應商都應進行再確認，并將更改的報告、隨爐試片、過程記錄（硬度報告、儀表紙、無損檢測報告等）合格評定報告等上報公司重新評審批準。在沒有得到批準前，外包供應商不能實施生產。

（4）首件檢驗（鑒定）。外包供應商應保持被批準的首件檢驗（鑒定）的控制狀態并與記錄相對應產品的質量證明文件保存時限一致；外包供應商的首件檢驗（鑒定）過程中，合同中規定需公司參與的，外包供應商應及時通知公司。

（5）外包產品的出廠檢驗。外包產品完工后，須經交外包供應商質量部門進行全面的質量檢驗，檢驗內容應包括：關鍵尺寸，三坐標檢測、必要的特種檢查（熒光、磁粉、X光等）、硬度或電率測試（涉及熱處理）等，檢驗合格后辦理合格證明文件。

（6）資料更改控制。公司提供的產品圖樣（數模）樣機技術、質量等資料，外包供應商不可擅自更改。當產品設計發生更改，外包申請單位應及時將更改文件通知供應商，并負責技術問題的溝通與協調。

（7）生產過程質量監督。公司按需可派出技術支持組駐外包生產單位，對外包生產過程質量進行監督和控制。對入廠復驗無法直接檢測到技術參數的產品，技術支持組在生產現場進行預驗收并在報告（硬度報告、儀表記錄紙、三坐標檢測報告、無損檢測報告等）上進行確認；若發現存在嚴重質量問題時，可要求外包供應商停止生產并進行整頓，甚至中止合同。

（8）外包產品的檢驗、復驗和補制零件材料。外包供應商檢驗部門按現行有效技術文件檢驗產品；公司按有效狀態負責最終產品復驗。入廠復驗不合格的產品，由公司辦理審理，如審理結果為返修或報廢，將不合格品返修或退貨給外包供應商。

（9）外包供應商績效測評與考核。公司每半年對外包供應商產品質量進行績效測評，從交付進度、交付質量、服務水平、成本等四方面進行評價，并將結果及時通報外包供應商，對績效評價不合格的外包供應商發出整改通知單。定期修訂完善外包合格供應商目錄，調整外包供應商類別，增加或取消外包合格供應商，經簽署批準后生效。

4 結束語

隨著公司的發展及外部環境的變化，行業之間的協作將日益頻繁和密切，對外包過程和外包供應商的管理是一個新的課題，為確保外包過程和外包產品質量受控，應逐步建立和完善外包管理制度并嚴格落實執行，確保外包產品質量。