淺談普通螺紋的加工方法

摘要：在現代工業生產中，螺紋是常用的機械連接零件，利用數控車床加工螺紋，能大大提高生產效率、保證螺紋加工精度，減輕操作工人的勞動強度。三角形螺紋加工是數控加工中的基本操作，完成螺紋的加工需進行加工尺寸分析、合理安排切削用量、正確選用編程指令。

關鍵詞：數控車床 螺紋 加工操作

在機械制造中，螺紋是常用的機械連接零件，螺紋類型有多種，按螺旋線形成的表面分為外螺紋和內螺紋兩種；按照螺紋牙型的不同，分為三角螺紋（普通螺紋）、梯形螺紋、鋸齒螺紋和矩形螺紋四種；按螺紋的線數不同，又可分為單線螺紋和多線螺紋。在各種機械制造中，普通螺紋聯接應用最為廣泛，常用于連接、堅固。螺紋的加工，除采用普通機床加工外，常采用數控機床加工。這樣既能減輕加工螺紋的加工難度又能提高工作效率，并且能保證螺紋加工質量。本次主要來談談普通螺紋的加工方法。

一、螺紋加工尺寸分析

標準普通螺紋的代號有公稱直徑、螺距及公差帶代號，但在實際加工中，涉及到多個尺寸需要計算。在加工外螺紋時，需要計算實際車削時的外圓柱面的直徑、螺紋的實際牙型高度及螺紋實際小徑；在加工內螺紋時，需要計算實際車削時的內螺紋的底孔直徑、實際牙型高度及內螺紋實際大徑。

由于車削螺紋起始需要一個加速過程，終止時有一個減速過程，因此在加工螺紋時，兩端必須設置足夠的升速進刀段和減速退刀段。這兩個數值與螺紋的螺距和螺紋精度有關。實際生產中，一般升速段設置值為2-5mm，大螺距和高精度的螺紋取大值，減速段一般為退刀槽寬度的一半左右（取1-3mm）。

二、螺紋加工時切削用量的選用

切削用量的大小對切削力、刀具磨損、加工質量和加工成本均有影響，在保證加工質量和刀具耐用度的前提下，應充分發揮機床性能和刀具切削性能，合理選擇切削用量。

首先選擇主軸轉速n，在數控車床上加工螺紋，主軸轉速受數控系統、螺紋導程、刀具、尺寸及材料等多種因素影響。不同的數控系統有不同的主軸轉速范圍，大多數經濟型數控車床車削螺紋時，主軸轉速一般為n<1200/p-k，其中p為螺距，k為保險系數，一般取80。

其次選擇背吃刀量ap，加工螺紋時，單邊切削總深度等于螺紋實際牙型高度時，一般取0.65p。車削時應遵循后一刀的背吃刀量不能超過前一刀背吃刀量的原則，即遞減的背吃刀量分配方式，否則會因切削面積的增加，切削力過大而損壞刀具。但為了提高螺紋的表面粗糙度，用硬質合金刀時，最后一刀的背吃刀量不能小于0.1mm。

最后是進給量f，對于單線螺紋進給量為螺距；對于多線螺紋，進給量為導程。

三、螺紋加工指令及編程方法（FANUC系統）

采用FANUC系統的數控機床加工螺紋常用指令為G32、G92和G76。其中G32指令可以加工圓柱螺紋、圓錐螺紋、內外螺紋等單行程螺紋，編程任務重，程序復雜；G92指令可切削錐螺紋和圓柱螺紋，實現簡單螺紋切削循環，大大簡化了程序的編制；指令G76，只要編寫出螺紋的底徑值、螺紋z向終點位置，牙深及第一次背吃刀量等加工參數，數控車床就可以自動計算每次的背吃刀量進行循環切削，直到加工完為止，適合加工多線螺紋。

加工螺紋的進刀方法有直進法和斜進法，因此在編程過程中不同的切削方法應選用不同的指令。G32、G92指令屬于直進式切削方法，由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，兩切削刃容易磨損，一般多用于小螺距螺紋加工。G76屬于斜進式切削方法，因為是單側刃加工，所以右邊刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直；另外，刀尖角一旦發生變化，就會造成牙形精度較差。但這種加工方法的優點是切削深度為遞減式，刀具負載較小，排屑容易。多用于大螺距螺紋的加工。

下面用G32來編制程序，采用FANUC系統數控車床，加工以M24X1.5，螺紋長為17mm的外螺紋為例，來講解程序的編制。

采用G32編制螺紋程序，指令格式為：G32X（U）Z（W）F（E）P；式中：x、Z——絕對尺寸編程的螺紋終點坐標（采用直徑編程）。u、W——增量尺寸編程的螺紋終點坐標（采用直徑編程）F——螺紋的導程p——螺紋的頭數，程序如下

因此，在實際加工生產中，螺紋的編制形式有多種，我們要充分利用所掌握的專業知識，理論聯系實際，不斷總結，根據不同的螺紋參數要求，選擇適合的加工方法，為螺紋高質量、高效率的加工打下堅實的基礎。