耀州窯天青釉瓷的恢復和研究

胡永剛

（銅川耀州窯文物復制工廠，陜西銅川 727000）

0 前言

耀州窯位于陜西銅川，因唐、宋時期屬耀州管轄，故名耀州窯，其窯址分布于銅川境內的黃堡鎮立地坡、上店、玉華等地，其中沿漆水河分布，以黃堡鎮為中心南北綿延十里的黃堡窯場，人稱“十里窯場”，其歷史可以追溯到唐代，歷經五代、宋、元、明等朝代，每個時期均有典型器物和釉色。

耀州窯五代時以燒制青瓷為主，青瓷呈灰青、淡青、天青等釉色，往往飾有劃花、剔花紋樣，尤其是其中的天青釉瓷，造型典雅、量少而精、釉面光滑、釉光內斂，呈現天青色，顏色如“雨過天青云破處，者般顏色作將來”，具有奪魂攝魄的誘惑力，令人賞心悅目、愛不釋手，被學者譽為“最美的青瓷”。

天青釉瓷生產技術自五代失傳后，歷代未見仿制品，經多年反復實驗，終于復仿制出一種可同五代天青釉瓷相媲美的釉種，該釉配方簡單，對燒成氣氛不敏感，可與普通青瓷一起燒成，現將試制過程中的經驗匯總如下：

1 實驗過程

1.1 釉料的配制

復仿制天青釉瓷，首先要做到釉色、造型等外觀效果同古瓷相似，其次物相組成、化學成分同古瓷相似，在五代時，因交通不便，不可能利用外地的原料，按照此原則，簡化工藝，方便生產，利用銅川地區的釉石、石灰石、粘土等原料，并添加一部分長石、石英，用于調整釉料的性能(見表1、表2)。

表1 釉料中各種原料的化學成分（%）

表2 天青釉的化學成分(%)

將各種原料和水嚴格按配方稱重入球磨機，料、球、水比例為1:1:0.8，球磨時間48h，細度達到萬孔篩篩余0.15%~0.3%，過篩、除鐵后調整釉漿比重為1.55左右，采用浸釉法施釉。

1.2 泥料的配制

在本次試驗中，我們采用了多種泥料配方，一類為單一或幾種粘土混合成坯，即單純粘土配方，采用此種配方，泥料塑性好，適于拉坯和塑性成形，干燥強度大，但由于銅川地區粘土原料大多含鐵、鈦含量高，燒后往往呈灰胎、灰黃胎，對天青釉的呈色不利，燒后白度較好的粘土比較少。在另一類配方中，我們加入了一定量的長石、石英，這樣不但可以調整泥料的可塑性，而且燒后胎體較白，利于天青釉的發色（見表 3、4）。

表3 坯體泥料中所有原料的化學成分(%)

表4 天青釉瓷坯體泥料的化學成分(%)

2 天青釉瓷的燒成

天青釉瓷采用3m3石油液化氣梭式窯以還原焰燒成，復制天青釉瓷，燒成是很關鍵的一道工序，俗語說：“燒好是個寶，燒不好是根草”，經反復實驗，我們擬定了燒制天青釉瓷一個比較好的燒成制度。

自點火到300℃為加熱蒸發期，此階段為氧化氣氛，窯內進風量最大，從而使坯體中的吸附水排除干凈，升溫速度根據坯體入窯水分、大小、厚薄、裝窯密度而定，一般為 150℃／h。

300~1 040℃為氧化分解及晶型轉化期，采用強氧化氣氛，升溫速度300℃/h，這一階段要排除坯體中的結晶水，氧化碳素、硫化物及有機物分解碳酸鹽、硫酸鹽等物質。

1 040℃~1 170℃為坯體玻化期，這一時期采用強還原氣氛，窯內CO含量一般為5%~7%，在這個階段，坯體開始玻化，收縮較大。保證窯內氣氛均勻，坯體受熱均勻，使之高溫反應趨于均一是本階段的關鍵，升溫速度一般控制于60℃/h。

1 170~1 300℃為坯體成瓷期，這一時期采用弱還原氣氛，窯內壓力呈零壓或微正壓，若繼續采用強還原氣氛，一方面浪費燃料，另一方面又會沾污釉面，燒到最高溫時保溫10~30min，即可停火、冷卻。在冷卻初期，瓷胎中液相粘度較低，化學活潑性高，只有快速冷卻才能避免低價鐵重新氧化泛黃及釉層失透，有利于提高制品機械強度及釉面光潔度，俗稱：“打紅不打黑”，冷卻速度控制于150~300℃/h。900℃以后，坯體中的液相開始凝固，殘余石英開始發生晶型轉變，必須放慢冷卻速度，冷卻速度控制于50~100℃/h。

3 結果和分析

3.1 坯料的種類對天青釉呈色的影響

通過各種配方試驗我們發現，坯料的組成對天青釉發色影響很大，隨著坯料的變化，其呈色可有灰青、青、天青、月白等各種呈色，這主要是由于坯料中的Fe2O3含量不同所致，坯料中隨著Fe2O3含量的變化，胎色可呈現由灰到白一系列顏色，其中白胎對天青釉色澤最為有利。經實驗我們發現，坯料中Fe2O3含量在1%以下對天青釉呈色最為有利。

3.2 釉料配方的影響。

經試驗得知，天青釉呈色同其他青瓷一樣，也主要在于釉中Fe2O3含量的高低。最主要在于加入其中粘土的種類和數量，隨著粘土種類和數量的不同，可呈現青綠、青、天青、月白等各種色系。

在天青釉中，粘土所占比例在10%左右。如粘土的含量過高，一方面會提高釉料的熔融溫度及玻璃相的粘度，使得各種原料在高溫溶解過程中生成的氣體、雜質難以排除干凈；另一方面，會造成釉面透明度低。如粘土含量過小，一方面釉漿性能不穩定，懸浮性不好，另一方面達不到所要求的天青色。

石灰石也是天青釉的重要組分之一，比例可達10%左右，它是天青釉的主要熔劑成分之一，可增加釉面的透光度，降低釉料的始熔溫度，但其加入量不可過大，否則易出現煙熏、發黃等缺陷。

釉石是強熔劑，是釉中液相量的主要來源，可降低天青釉的熔體的高溫粘度，在天青釉中因粘土的含量較高，天青釉的高溫粘度較大，原料中帶入的雜質及高溫反應生成的氣體又較多，為了保證這些氣體及雜質在熔融過程中排除干凈，以及增加玻璃相的熔解能力，其含量可適當高些。有的釉石始融溫度較高，在1 200℃左右，熔融范圍和熔融成玻璃相后粘度在釉石中最大，且隨溫度變化粘度變化速度也慢。而某些釉石的始融溫度較低，在1 100℃左右。但其熔融范圍窄，高溫粘度小，且粘度隨溫度變化較快，并且在高溫中對別的成分的溶解及溶解能力也較大，導致釉石形成以上的不同性質主要在于釉石中K2O、Na2O含量的高低，在天青釉的配置中，經實驗，我們認為選用含Na2O含量較高的釉石為好。

3.3 燒成制度對天青釉呈色的影響

燒成制度包括燒成溫度、氣氛、壓力、時間等各種參數，燒成溫度同燒成時間發生變化會影響產品的燒結程度及色澤，燒成溫度較低、時間較短時，釉中氣泡小而多，主要聚集在釉面底層，此時釉面外觀光澤柔和，不易看清氣泡所在，而當燒成溫度較高、時間較長時，此時釉中氣泡大量存在，釉面透明度增加，釉的乳濁效果卻大為降低，大部分氣泡涌向釉的表層，影響釉的外觀同色澤；另一方面是釉料和泥料中的礦物在燒成時，會在不同溫度呈現出的顏色略有差別。

在天青釉的燒成時，適當延長還原前的燒成時間，便各種有機物和無機物盡可能在還原前完全氧化分解。另外在還原時，要保證氣氛和壓力不要出現大的波動，以免產生色差。

3.4 釉料細度及施釉厚度對呈色的影響

釉料研磨越細，釉中各組成部分越能得到充分均勻的混合，可促使石英化學活性提高，在釉中得到較大的熔解度，使釉熔融趨于完全，對釉面外觀、呈色更為有利，但釉料過細，又易引起滾釉等缺陷。釉層薄時，天青釉呈色較淡，釉面不光亮。釉層較厚時，天青釉釉面發亮，呈色較好。

4 討論分析

（1）天青釉呈色同坯、釉的組成有關。坯胎的呈色對天青釉色澤影響較大，白胎的胎體對天青釉呈色最為有利。在釉料組成中，粘土的種類及含鐵量的高低決定了天青釉的呈色。

（2）釉石種類及含量的多少可以決定天青釉的透明度。

（3）正確的燒成制度可以使天青釉呈色更為美觀。

[1]銅川市人民政府編著[M].耀州窯.1992.

[2]王芬著.耀州窯陶瓷[M].陜西科學技術出版社.2000.

[3]李家駒等.陶瓷工藝學[M].輕工業出版社.2001.

[4]袁西成等.陳爐窯[M].中國畫報出版社.2006.