論設備管理的發展進程

馮酉南?葉翰堯?鄭強強?高夢宇

摘 要：本文主要論述企業設備管理的發展進程。將對設備管理的背景、設備管理概述，設備管理經歷的階段各個階段的特點與影響以及設備管理對企業的意義進行簡要的論述。并通過一個簡單的案例分析來說明設備管理體系的優點

關鍵詞：機械設備；管理維護；TPM；TnPM

1 背景

自從人類開始有了生產制造行為，生產設備遍隨之誕生。在第一次工業革命之前，人們的生產設備大多是手工制作的簡單工具，當時的生產設備以輔助手工生產為主要目的，設備管理的概念相對模糊。自從第一次工業革命，機器大生產逐步取代手工制造。機械生產制造設備從規模與數量上迅速增長。相應的一些問題也隨之產生

“工欲善其事，必先利其器”。機械設備事關生產安全、產品質量、生產效率、企業效益等諸多核心問題。起初人們對設備管理不夠重視，即使企業有專門的維修部門，也存在缺乏完善的管理制度、缺乏專門人才等一系列缺陷。造成了設備陳舊，老化加快；設備檔案不齊，安全隱患較多；設備缺乏檢修，帶病運轉；自有設備與租賃設備并用；利用效率低下等一系列問題。

總之，在形成一套完善的設備管理理論之前，各企業都存在“重經營輕管理，重使用輕維修”的現象。設備隱患日益增多，事故頻發。企業效益低下。

因此急需有一套管理檢修方案，降低設備周期壽命內的（費用/效益）比，使設備的綜合資產效益最大化。

2 設備管理概述

設備管理是以機械設備為研究對象，應用一系列理論體系與科學技術對設備進行統籌安排，組織措施。從設備的規劃、設計、選型、購置、制造、安裝調試、驗收、使用、維護、檢修、改造、更新直至報廢的整個過程進行全方位科學型管理。以達到提高工廠技術設備素質；充分發揮設備效能；保障工廠設備完好；取得良好設備投資效益的目的。

3 發展進程

現代設備管理理論起源于日本。主要經歷以下四個階段：事后修理階段；預防維修階段；生產維修階段；全員生產維修階段。

3.1 事后修理階段（1950年以前）

戰后的日本經濟陷入癱瘓，設備陳舊，戰爭導致日本的工業受到嚴重沖擊，當時日本的工廠故障頻發，維修困難，生產恢復十分困難。這一階段的主要特點是設備能運轉就運轉，無法工作了才去維修。

3.2 預防維修階段（1950～1960）

W·愛德華·德明博士戰后到日本開展工作。他對日本的設備運用進行統計分析。根據分析結果日本企業發現投入一部分人力與財力到設備故障的預防，能大幅降低故障的發生，減少停機時間。形成了具有日本特色的監管制度。此階段的特點是重視設備的故障預防與保養，但是存在保養過剩的現象。當設備出現故障時，仍然不夠適用。

3.3 生產維修階段（1960～1970）

受美國的影響，日本引入了生產維修的理念。這種維修方式更貼近企業的實際。對不太重要的設備進行事后維修，避免了過度的維護。對核心設備和部分重要設備實施預防維修，同時對其進行周期性檢查和檢測，實時預防故障的發生。為了提高設備的壽命，降低故障率，事后易于修理。在設備的設計階段就對維護與保養等因素加以考慮，賦予設備高可靠性，高維修性。此階段時間是日本經濟大發展的一段時間。此階段的特點是統籌維護，防止了資源的浪費，設計階段不僅考慮可用性，還考慮穩定性，維修性等因素。

3.4 全員生產維修階段（1970至今）

全員生產維修體制即所謂TPM。在前三個階段日本是學習美國的設備管理經驗。隨著日本經濟的崛起，日本繼續學習其他國家好的經驗。在美國生產維修體系的基礎上，參考了英國綜合工程學理論以及中國鞍鋼憲法中工人參加，群眾路線，勞動競賽以及合理化建議的做法。日本根據自己的國情對這些理論體系不斷的完善與改進，形成了一套獨具日本特色的設備管理維護體制。此階段的最大特點是全員參與的設備管理維護。充分發揮了資源的作用。

4 我國的TnPM

TnPM理論由廣州大學李葆文教授提出。是在日本TPM的基礎上，集合中國國情制定的一套具有完整邏輯與操作指導的理論體系。由于日本與我國的文化差異，日本的員工主動性較高，TPM的實行相對比較簡單，短期內可以實現全員參與。但由于我國經歷過六十年代至七十年代這一特殊時期，勞動分配形式以“大鍋飯”為主，員工的主動意識不夠強，需要一套具有規范操作過程的設備管理體系。TnPM更加的規范化，通過規范的制定，規范的執行、嚴格的監管以及效果的評價形成適合中國國情的設備管理體系。該體系以檢測維修系統解決方案（SOON體系）為核心，建立在員工主動參與的基礎上，提供比TPM更加完善的維修體系，幫助企業提升設備綜合效率和完全有效生產率。

5 案例分析

冶金企業一直給人們“臟、亂、差”的傳統印象，國內一些冶金企業便實施了TnPM理論，通過對全體員工主動參與觀念的培養，建立完善的、規范的操作程序以及完備的設備整個使用周期的詳細記錄。要求以工作人員為最基礎的組成單位，倡導多部門合作的設備維護管理。對設備操作人員與維修人員的培訓進行重新設計，制定了由工作人員執行的按日維護的工作清單，建立協調部門協助完善方案執行的某些階段性工作。全面凈化了工作環境，改善了設備滴漏、臟、零件松動、零件缺失、銹蝕嚴重等問題。提高了設備的實物質量，降低了故障率、提高了設備的實物質量，同時，工作環境了改善，全面提升了企業形象。企業效益得到提高。

通過這個簡單的案例我們看到TnPM將設備的操作人員視為其重要的要素，要求從管理領導層到工作一線的操作基層全員參與設備的維護與檢修。通過例行的日常工作排查，做到設備周期性維護，提前發現隱患，發現隱患后要有完備的解決方案。通過對設備從設計到報廢的整個壽命周期的記錄與對比，發現工作程序中的不足并改進從而逐步提高企業生產效率。