淺談鍛造企業生產管理之車間設備管理

文/徐皓·安徽安簧機械股份有限公司

淺談鍛造企業生產管理之車間設備管理

文/徐皓·安徽安簧機械股份有限公司

車間設備管理就是指用科學有效、符合實際情況的管理制度、標準和方法對設備及其息息相關的各種要素，包括人、機、料、法、環、信等進行合理有效的計劃、組織、協調、控制和檢測，使車間設備處于良好的運行狀態，達到優質、高效、低耗、安全、文明生產的目的。我公司設備管理的目標在于提高設備生產效率，尤其是以低維護成本求得高運行效率，消除設備故障至關重要，為此需要進行設備管理活動。

鍛造企業存在的問題

目前，很多鍛造企業雖然設有設備部、維修班，但往往都是到了設備故障停機才被迫維修，究其本質還是照本宣科，缺少對設備的維護和保養，這些問題應該引起管理層的重視。當前，鍛造企業在設備管理方面主要存在以下共性問題。

⑴有了生產訂單，車間設備卻存在各種各樣的小故障，經常需要停機修理，生產計劃的安排十分被動。

⑵車間設備壞到不能運行時，才開始修理，小問題變成大問題，既勞人又傷財、費時費力。

⑶生產現場的設備積了一層很厚的灰塵，長時間未清掃，設備備品、備件無序存放，設備安全隱患處處都存在。

⑷車間生產現場設備運行不能做到有效、實時監控，設備故障隱患處處存在。

TPM（Total Productive Maintenance全員生產維護）模式

車間設備管理中解決問題的思路要基于TPM模式。TPM是以提高設備綜合效率為目標，全系統的預防維修為過程，全體人員參與為基礎的設備保養和維修管理體系，TPM強調以下五大要素。

⑴TPM致力于設備綜合效率最大化的目標。

⑵TPM在設備的服役期要建立徹底的預防維修體制。

⑶TPM由各個部門共同推行。

⑷TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現場工人。

⑸TPM通過動機管理，即自主的小組活動來推進。

為使生產設備達到并保持最高的生產效率，必須建立一個明確的管理目標，如同質量管理中的零缺陷一樣，TPM模式的目標是：生產設備非計劃停機時間為零；由生產設備故障引發的產品缺陷為零；生產設備的速度損失為零。TPM實際上反映的是一種企業文化，而這種企業文化的核心就是團隊精神，強調的是團體協作。因此，建立TPM模式，必須為全體員工制定適合本企業實際情況的TPM計劃，在此基礎上根據不同部門的需求再規劃出TPM實施進程。TPM的引進需要一定的時間、精力和金錢，因而必須取得企業高層的支持才能成功。在TPM取得成效之前，不僅在時間、金錢方面有所消耗，而且企業文化也將發生變化。在不少鍛造企業，車間管理者可能從鍛工中提拔上來，打鐵是一把好手，但如何在整個車間有效推行TPM，就顯得捉襟見肘。如果車間管理者自己都不理解TPM是什么，有效實施TPM體系就無從談起。

車間設備管理中TPM體系由三部分組成

在對設備綜合效率進行分析和建立相關目標的基礎上，正確運用三種體系可以加強對設備體系的改進和管理。

⑴全面生產設備管理——自主維修（TPM—AM）。

1）獨立的、自主活動的小組；2）操作人員的參與；3）小組成員能力的改善；4）操作人員的全面聘用。

核心是組織操作人員對所操作的設備進行維護和潤滑。自主維修活動一般在小范圍內進行，即通過若干操作人員組成的TPM小組實施自主維修，這也是自主維修取得成效的重要前提。

⑵全面生產設備管理——預防維修（TPM—PM）。

1）操作人員參與的預防維修；2）專業人員對設備進行檢查；3）預知性維修。

⑶全面生產設備管理——設備管理（TPM—EM）。

1）設備的改進；2）設備損失的分析；3）設備持續改進的工作范圍。

將提高設備生產效率置于優先位置，是一種收益很高、激勵性很強的管理模式。沒有人會反對設備管理，但是如果從一開始就推行自主維修，就有可能遭到與維修無關的操作工人的反對，而且還將遇到不同意將維修職能移交出去的維修工人的阻力。但是如果將維修工人與操作工人混合組成小組，由雙方共同承擔設備管理的職責，就可以有效地解決這一矛盾，雙方都會為共同的目標而協同努力，出現雙贏的局面。

實施TPM管理的優點與步驟

實施TPM管理的好處多多，主要體現在以下幾個方面。

⑴完善人的技能。1）設備操作者——自主維修能力；2）設備維修人員——機、電一體化維修能力；3）維修技術人員——消除事實故障的預防性維修規劃和改進能力。

⑵改善設備的性能。1）改善現有設備性能，減少設備的損耗，達到最大程度的效率；2）對新增設備而言，生產能力可以快速提升。

⑶改善環境。1）改善設備運行環境，消除強制劣化；2）改善人員操作環境和安全條件，實現人機協調和諧。

實施TPM產生的效果是：設備綜合效率顯著提高、人均生產量明顯上升、故障停機時間減少、設備維修成本逐年降低；誰負責的設備誰管理，排除了扯皮怪圈，上下級內部信息交流通暢；充滿活力的生產循環，保證決策的準確性和及時性；設備效率的提高提升了企業管理水平，增加了企業的競爭力；使員工有成就感與滿足感并實現了個人愿景與企業利潤的雙贏；整潔明亮的現場使客戶滿意（企業與顧客的雙贏）；建立先進的企業管理文化。

實施TPM的關鍵步驟是設備管理，通過對設備的改進使其達到盡可能高的效率及有效度。設備管理主要可以分為以下八步走。⑴確定現有設備的效率及有效度；⑵確定設備的實際狀態；⑶對已實施維修信息的采集；⑷設備故障損失的分析；⑸確定改進設備狀態的需求及可能性；⑹確定設備換裝的需求及可能性；⑺按計劃實施改進及換裝方案；⑻檢查及評估方案實施的效果。

我公司鍛造車間管理者從人、機、料、法、環五個方面綜合摸底后，實施了《設備維修申請單》（圖1），通過該《設備維修申請單》的有效實施，對車間內設備系統維修信息的采集和現有設備故障損失的分析，不但初步確定了現有設備的效率及有效度和設備的實際狀態，而且根據這些設備操作工實際采集的數據對故障率較高的設備制定計劃實施改進及換裝方案，通過此申請單的長期有效運行，能及時發現并檢查、評估方案實施的效果。此外，該《設備維修申請單》配套了一系列適合我公司實際情況的考核、獎懲制度，通過對車間所有設備進行故障統計，制定了合理的設備故障時間定額，當本月車間設備實際故障時間超過車間定額時，將對車間維修人員按30元/小時進行懲罰，如果本月車間設備實際故障時間少于車間定額時，將對車間維修人員按30元/小時進行獎勵。

圖1 設備維修申請單

通過長期有效的運行，平均每月獎勵1500元左右。雖然車間支出多了1500元，但收益卻是幾十倍的回報。我公司效益工資實行計件制，車間設備全員參與、全員管理，由過去的被動維修逐步變成主動保養、維修，由于設備綜合運行效率的提高，單位時間內的班產量成倍提高（這也包括設備維修周期的縮短）。但值得注意的是，好管理政策需要不折不扣的執行才能行之有效，否則會弄巧成拙。

5S管理的現場案例

在TPM理論體系中對設備運行管理的六大工具做了詳盡的闡述，只有理論和實際情況有效的結合才能發揮作用。我公司鍛造車間實施比較好的范例包括以下內容。

⑴設備日點檢作業指導書優化。鍛造企業現狀為勞動強度大，鍛工文化素質不高，要想鍛工能了解設備各部位的名稱，并逐一點檢，就需要將設備日點檢作業指導書優化成通俗易懂、便于操作、圖文并茂的形式，千萬不要不切實際的生搬硬套專業設備廠家的說明書，許多專有名詞連車間管理者都不知道，反而適得其反，迫使設備日點檢變成了“胡差事“。

⑵設備潤滑管理。眾所周知，潤滑是設備保養的基礎。根據車間的實際情況制定設備的“五定“管理（定點、定質、定時、定量、定人），并對潤滑建立臺賬，由當班班長實施監督，車間每月實行考核。

⑶重要設備關鍵部件周點檢記錄。鍛造車間主設備電機功率較大，僅僅依靠平常的設備日點檢是遠遠不夠的，特要求車間維修班（專業人員）每周對鍛造主設備主電機進行檢查，發現問題及時解決。

⑷關鍵設備、關鍵參數周點檢記錄。我公司生產的鍛件為汽車底盤安保件，客戶要求對鍛件百分之百磁粉探傷，雖然在每班探傷前都要求做“磁粉探傷校驗記錄“，考慮到該工序的關鍵性和特殊性，故每周安排專人對磁粉探傷機周相電流和縱向電流實際檢測，從設備上保證該工序的有效性。另外，鍛造工序的鍛造設備長時間運行會出現不同程度的磨損，包括制坯機、短程電液錘（或熱模鍛壓力機）、切邊機的四個導軌。故車間安排專人對以上設備的導軌每周實際測量一次，發現間隙異常，及時調整或更換。不但保證了設備精度，而且產品錯模的情況也日益好轉。

結束語

鍛造企業不同于普通的生產制造型企業，由于生產工藝、生產設備等各個方面的原因造成了鍛造設備故障率高、維修量大等客觀實際，增加了鍛造車間設備管理的難度。這些不利因素更加迫使鍛造企業需要依靠科學有效的管理方法，創新的管理理念來不斷提升鍛造設備的管理水平。TPM涉及面廣，由于篇幅有限，不可能在此一一介紹。筆者結合多年的車間設備管理經驗，為各位讀者拋磚引玉，希望各位讀者能有所收獲。提高設備的可靠性，使設備隨時都處于最好的工作狀態，把設備對生產效率和質量的影響壓縮到最低；消滅事后修理，最大限度減少維修成本的浪費，把設備停產損失減為“零“。