IE在SMT車間現場管理中的應用研究

彭姣嬌 向 雷 曹 鴿 彭文利

（嘉興學院機電工程學院，浙江 嘉興 314000）

0 引言

企業管理的根本是現場管理，企業要提高效率、降低成本，增強競爭力的關鍵就是現場管理[1]。現場管理是用科學的管理制度、標準和方法對生產現場各生產要素，包括人、機、料、法、環、信等進行合理有效的計劃、組織、協調、控制和檢測，使其處于良好的結合狀態，達到優質、高效、低耗、均衡、安全、文明生產的目的[2]。本文結合實踐從5S管理和目視管理角度研究IE在SMT車間現場管理中的應用。

1 SMT車間現狀及問題

SMT（Surface Mount Technology，簡稱 SMT）即，表面貼裝技術，是由混合集成電路技術發展而來的新一代電子裝聯技術，以采用元器件表面貼裝技術和回流焊接技術為特點，成為電子產品制造中新一代的組裝技術。根據該公司的發展戰略方向、生產模式、市場需求以及未來的導向，產品需求量和生產規模不斷擴大，公司生產要求的表面貼裝的工作由原來的外包轉化為自己內部生產。該SMT車間創建于2014年5月，共有操作人員60名。在車間現場管理方面存在員工操作不規范、現場物品擺放雜亂無章、車間生產成本高、生產周期過長、浪費過于嚴重等問題。現在從5S管理與目視管理角度對存在問題如下。

1.1 5S管理角度

5S是指整理、整頓、清掃、清潔、素養五個項目，5S管理是企業質量管理、生產管理、設備管理、安全管理等企業管理的基礎，是日本企業最獨到、最成功的管理方式[3]。

1.1.1 整理

工具儲存柜中有報廢的剪鉗、有無法使用的游標卡尺，而這些報廢的工具沒有得到及時清理出生產現場；小型檢測機器隨意放置，故障機器與正常機器混放一起，往往出現因為沒有及時拿到正常檢測儀器而耽誤檢測進程；辦公桌上的文件紙張凌亂的擺放，在文件夾中存在著已經過時的生產計劃表、不良品登記表等，這些都沒有及時得到清理，圖1所示為過時的外觀全檢查記錄表。

1.1.2 整頓

車間對于物料并沒有明確的定置安排，半成品與成品區往往有生產物料如插件區所用的鉚接好后的導線、各種顏色與尺寸的電阻等混合放置；生產工具有專門存放的工具柜，但是工具的放置并沒有進行嚴格要求，只是隨意的將其放入大盒子中；治具架上的各種儀器也沒有按照要求進行分類放置，甚至將其他物料盒放到柜子上，造成治具架亂糟糟的場景，如圖2所示。

1.1.3 清掃

車間的值日人員沒有將清除活動進行到位，車間操作臺在清掃之后依舊存在著清掃不到位問題，如衣柜后面、飲水機旁邊經常有積水，導致整個空氣凈化區常常濕漉漉，使車間濕度太大，影響產品品質。如圖3所示操作臺上的表面與卡槽中存在著裁剪后的套管殘料等垃圾；儀器四周經常有加工后的套管、從包裝盒撕下的膠布等沒有及時清理；后加工區流水線末端的地面有剪角后的鐵屑殘料，往往被清掃走，而設備中間留下的殘料成為清掃盲點，無人問津，長久積累，如圖4所示。

1.1.4 清潔

該車間只做到了前面的“3S”，對于清潔工作完全沒有開展。車間存在問題如下：沒有明確的清潔目標，也沒有清潔的狀態標準，沒有定期的檢查進行制度化與標準化管理，只是將清潔理解為沒有垃圾；車間廢棄紙箱由于體積大，放置在垃圾桶邊上出現垃圾堆積，沒有人及時處理。

1.1.5 素養

該車間的5S管理活動沒有得到實際的落實，操作人員對于5S的認識僅限于打掃衛生，甚至有些臨時工從未聽說過5S管理活動，沒有專門的管理人員對5S的執行進行監督；操作人員對于好壞儀器和設備的用后處理沒有按照5S管理中的整理規則，在使用過程中需要尋找的動作，造成了加工時間的浪費。

1.2 目視管理角度

目視管理，是利指用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場活動，達到提高工作效率的一種管理方式，它的管理方式是通過“視覺”采集信號。目視管理遵守的原則是“完全公開化”，并盡可能多地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動自主管理、自我控制，所以目視管理也可稱為是“看得見的管理”[4]。

1.2.1 看板管理

該車間沒有實施看板管理，沒有任何看板，包括工序看板、生產計劃看板等，常常出現工作人員不知道生產計劃量等問題。車間人員對生產進度、生產質量的狀況不能及時去了解，對于生產的績效考核總是在發工資的時候才能了解；現場生產指示過少，生產狀況、目標產量的情況未能傳達給現場，使現場操作人員不知道自己應該干什么。

1.2.2 區域劃線管理

該車間對于生產區、物料區、辦公區，空氣凈化區均有膠布進行區域劃線，由于該車間地面是環氧樹脂地面則該車間采用貼膠帶的方式，后加工區的膠布顏色退去甚至已經脫落；車間腐蝕品存放只是將其放在車間的角落，并沒有對其進行劃線處理；車間劃線區域沒有按照劃線要求進行，如主通道的劃線寬度與區域通道劃線寬度分別是120mm與80mm，兩車間所有膠布的寬度均為80mm。

1.2.3 防呆管理

該車間許多PC板在插件區都會出現零件插錯的現象；有些工位還會出現零件延伸部分不能很好的對準線路板的孔，出現時間上的停滯，影響正常的生產速度；在某款PC板上相同直徑的插孔位置，用來插裝電容，在實際的操作中則是在這兩個位置插上不同參數的電容，參數分別是 100μF和47μF，由于該插孔都是圓形，直徑相同，距離位置較近，實際生產中該位置常常出現差錯，造成PC板質量出問題。

2 改進方案

2.1 基于5S管理改善

2.1.1 整理

首先對工作現場進行全面檢查，包括看得見的和看不見的地方，如設備的內部，桌子底部等位置，然后根據其使用頻率嚴格區分必需品和非必需品，最后保存必需品，清理非必需品。

例如工具柜中已經報廢的剪鉗、螺絲刀等非必需品，可以對其進行廢品出售；對于檢測儀器要進行排查，好的留下來進行整齊放置，壞的儀器進行維修，能修好繼續使用，不能修好的做報廢儀器處理進行出售或者直接扔掉；物料周轉區中產多余的物料應及時清理，盡量做到車間零庫存。

2.1.2 整頓

首先應該分析作業現場的現狀，究竟是因為物品的存放位置不明確還是因為存放地點太遠，或者是物品太多難以尋找等造成取放物品時間過長的現象。然后根據物品各自的特征將物品分類放置，指定放置標準和規范。例如，對于冶具區常有物料盒的隨意放置的現象，將儲物架劃分一部分區域用來存放物料盒。

如表1所示為改善后的冶具區，經改善后，插件區操作人員可以近距離的將插件原材料儲存在該貨架上，不會出現凌亂現象。對于生產工具的未進行分類放置或者隨意放置，應該在工具柜標記工具放置區域與防治方法，避免以存放方式的錯誤導致工具的報廢。

表1 改善后的冶具區貨架

2.1.3 清掃

首先尋找污染源。如飲水機與衣柜旁邊有積水，主要是由于車間操作員工將水杯中的剩水隨意倒置所致，可以在飲水機旁邊放置小型的水桶，方便員工將隔夜的茶水或者有污染的飲水進行傾倒。

再制定清掃計劃：明確清掃區域、清掃方式、清掃工具以及清掃程度等。如清掃區域有地面、墻壁、窗戶、設備等，在清掃過程中，還要做到將區域上附著的污垢進行清除；對于設備，要注意到容易發生漏油的區域，重點留意油管、空氣壓縮機等看不到設備內部的結構，對于設備連接部分要檢查螺栓是否有松動的情況。如操作臺卡槽中存在不易清走的套筒等廢料應該使用氣槍或者使用硬毛刷進行清潔，而對于流水線設備末端的廢角料因附著助焊劑、潤滑劑等液體應該使用專用的洗潔劑進行清理。

然后清掃油污與灰層。在清掃的過程中要貫徹從上到下，從內到外，從又到左的順序。地面不僅要掃，每隔三四天要用專門的洗潔劑進行拖地，是車間保持整潔與干凈。

最后檢查清掃結果。檢查是否清楚了污染源，是否對地面和窗戶進行了徹底的清掃與破損修補等。

2.1.4 清潔

首先明確清潔目標。清潔目標應該根據車間的實際標準有員工共同討論得到結果，所以，在推行5S管理的過程中應該明確清潔的含義，將清潔目標納入討論，如垃圾桶不能有垃圾溢出、車間設備不能有個人生活用品等。

再確定清潔的狀態標準。清潔的狀態標準應該從以下六個方面去考慮：（1）地面；（2）窗戶和墻壁；（3）操作臺上；（4）工具和工裝；（5）設備；（6）貨架和放置物資場所。

最后定期檢查，實現制定度化與標準化管理。

2.1.5 素養

首先明確素養的目的，全體員工高標準高要求地維護現場環境整潔和美觀，自愿實施整理、整頓、清掃、清潔，培養準手規章制度和具有良好習慣的人才；再制定相關的規章制度，例如《員工守則》；最后實施員工培訓，灌輸工作記錄意識，創造良好風氣的工作場所；檢查素養效果，如是否成立5S小組等。

2.2 基于目視管理改善

2.2.1 看板管理

看板有很多種類，包括工序看板，生產管理看板、生產計劃看板等。在制作看板的過程中，要注意看板編制的要求：內容要齊全。如工序看板包括產品的名稱、型號、件號，工序名稱、放置位置等；要有車間管理看板，看板包括組織框架圖、生產動態、5S活動動態和公告欄等內容，用張貼于白板的方式進行公示；而生產計劃看板，應該有款號型號、計劃貨期、總單量、人數量、昨日產量、目標產量、實際產量、節拍時間、不良品數等內容，使用LED及時更新，便于車間員工對生產信息的了解。

2.2.2 區域劃線管理

對車間進行重新劃線。進行區域劃線時應該采用不同顏色的膠布，不同寬度的膠布：劃線顏色區分如下：黃色虛線——移動臺車、工具車的停放定制線；黃色實線——一般通道線、區域線、固定物片定置線；紅線——不合格產品區、廢品區、危險區等；黃黑斑馬線——配電裝置、消防刷處、地面凸起物、臺階等。

通道線要求：主通道——120mm；區域通道——80mm；輔助通道——50mm。

2.2.3 防呆管理

防呆管理往往體現在裝配工序上，在該車間主要體現在插件區能夠實施防呆管理。由于防呆管理未做到位而出現質量問題應該從工序角度去尋找問題根源，例如PC板上直徑相同的定位圈實際未得到相同參數的電容去裝配，分析到底是因為印刷程序出問題還是由于臨時改變PC板結構出現電容不同的情況，然后從排除、替換、緩和等原則出發解決問題。

3 結束語

通過本次實地實踐，運用5S管理與目視管理的的方法，解決了車間物料隨意堆放、生產現場混亂、生產效率低下等問題，達到了實現現場干凈、整潔，5S管理重新落實，目視管理便捷化，流程規范化、工具規范化、生產狀態和信息可視化、品質提高的效果，創建了一個合理有效利用資源的工作環境，提高了企業生產效率。

［1］鄭子仙.ZK公司生產現場管理改善研究[D].天津大學,2013.

［2］蔡曉娟.淺談現場管理在企業中的運用[J].企業管理,2008,20:42.

［3］李明榮.試論企業如何有效推行5S管理[J].企業管理,2008,8:60-61.

［4］王相軍,等.目視管理再電氣設備管理中的應用[J].電源技術應用,2013,8:168.