加強工藝管控，提升存貨管理

李明祥

（西安飛機工業集團（有限）責任公司制造工程部，陜西西安 710089）

加強工藝管控，提升存貨管理

李明祥

（西安飛機工業集團（有限）責任公司制造工程部，陜西西安 710089）

存貨是指企業在生產經營過程中為銷售或者耗用而儲備的物資，它是流動資產中所占比例最大的項目，包括各種原材料、燃料、包裝物、低值易耗品、在產品、外購商品、協作件、自制半成品、產成品等。存貨是企業運營管理水平的綜合反映，與公司的流程管理、制度體系、信息化水平及運行質量密切相關。造成存貨居高不下的原因是多方面的，不僅與員工對存貨的認識水平有關，還與公司技術水平、管理水平密切相關。要運用AOS管理理念和方法，通過流程梳理和優化，建立面向流程的管理文件體系，實現運營管理科學化。要以信息化為支撐進行全方位的管理變革，改變傳統的運營管理模式提升存貨管理水平，加強工藝管控，使存貨保持在合理范圍。

存貨 工藝管控 管理

1 梳理優化制度管理體系文件，為降低存貨提供制度保障

制造工程部針對公司制度文件存在的諸多問題，站在公司全局角度組織梳理生產現場相關的制度文件、質量文件、管理類企業標準、質量指示單、技術單等管理類標準及文件，對照AOS體系開展分析及符合性研究，并進行修訂和完善，解決制度文件缺失、重復、沖突、不適應等問題。目前已完成了1036份梳理，正在進行管理文件體系框架的構建和體系表的構建，制定文件修訂方案和文件修訂計劃，構建面向流程的管理文件體系，為降低存貨，建立存貨長效管理提供制度保障。

2 通過信息化手段降低庫存，提高運營質量

2.1 推行條碼管理，縮短在制品、材料的流轉周期

2014年，公司已經實現了車間之間的條碼管理，并在部分車間的工段進行了推廣應用。在倉儲采購系統與ERP生產管理系統中，采用條碼集成，達到信息互通。通過條碼技術的應用縮短了車間在制品、材料的流轉周期，在一定程度實現了車間在制品庫存的降低。

目前，條碼技術主要應用于以下幾個方面，在物料配送廠實現材料合格證與下料FO中條碼關聯掃描，將材料信息（牌號、規格、爐批號等）自動與所加工的零件關聯，向后續車間傳遞并在指令中集成，加快材料的移交接收。在裝配車間庫房零件入庫時進行條碼掃描，達到快速入庫。實現根據FO指令中的工種信息生成該零件的包括理化測試等全路線信息，并根據全路線在車間實現全過程的條碼移交功能、同時進行考核，加快外圍車間在制品處理周期。配合生產現場使用，在FO任務卡上增加圖號、工段條碼信息，通過掃描條碼，便于車間內部工序之間信息的快速流轉。在鈑金總廠等零件車間開具的合格證上打印零件圖號條碼，通過掃描合格證上零件圖號條碼，快速完成車間之間零件移交接收功能。

2.2 推廣裝配拉動計劃管理，降低成品、標準件、原材料等庫存積壓

在飛機生產中推廣裝配拉動計劃管理，建立基于飛機BOM、裝配需求及頂層計劃，涵蓋飛機生產各環節、各項要素的精細生產計劃體系，實現全要素多級計劃管理、全流程單位間在線交付管理、現場問題管理、全要素考核管理、全方位信息綜合管理，以更為精準、合理的計劃、管控與考核，使生產過程更加受控、配套資源需求更加準確。

以公司年度飛機交付任務確定飛機裝配需求，以裝配拉動零件制造需求，以裝配和零件的制造需求拉動成品、標準件、原材料的需求，實現對采購計劃的調整，降低成品、標準件、原材料的庫存積壓。避免零件的盲目投產，降低零件在制品在車間的積壓，最終實現按需采購、按需投產，達到對在制品庫存的控制。

3 強化工藝管理，降低存貨積壓

工藝管理工作是企業整個運營管理活動的基礎，做好工藝頂層規劃，提高工藝管理水平，是降低存貨的有效途徑。制造工程部從提升工藝工作質量、改進工藝設計、嚴把工藝審批關口、統一產品數據管理等方面存在的問題進行了梳理，對降低存貨進行了思考，提出了解決措施。

3.1 強化研制成本理念，提升工藝工作質量

在飛機立項論證階段，未有效結合企業實際情況和型號研制需求對工程研制涉及的新技術、新工藝、新方法及重大技術改造等進行經濟性分析，導致型號研制中存在技術和資源等方面的浪費。因此，在型號立項論證工作中，工藝部門要協同設計部門對產品研制的技術經濟性進行深入分析，明確在滿足產品研制要求的前提下，優先選用成熟的技術、工藝和方法，最大程度有效合理的利用企業現有制造資源，減少技術和資源的浪費，提升工作效率，縮短型號研制周期。

物資采購部門人員未參與工藝審查，零件生產單位在工藝審查中未充分考慮材料的采購周期、全機用量及價格等因素，導致后續研制工作中存在材料采購周期滿足不了生產進度需求、材料最小起訂量遠大于全機用量、零件制造成本高于成本模型（民機）等問題。后續應組織物資采購部門人員對設計選材目錄中材料的采購周期及最小起訂量給出說明與建議，并根據需要參與工藝審查。工藝審查中將設計選用的非常用材料、長周期采購材料、小用量材料和高成本材料作為材料審查的重點，在滿足型號研制要求的前提下向設計提出合理建議，從設計源頭降低材料采購和造成庫存積壓的風險。

由于飛機產品批架次構型狀態不明確、風險投入等因素，存在設計更改文件在未明確在制品處理措施的情況下下發，造成生產現場零件及成品的積壓，需從源頭改進設計更改處理“在制品”的不規范問題。例如，對于設計更改在制品處理意見為“串批”的情況，必須明確具體“串批”架次。

3.2 改進工藝設計，提高資源利用效率

由于工藝流程、工藝方法、工裝設計不合理及操作人員未嚴格按指令、圖紙要求執行等原因，生產現場存在大量的工裝、標準件及成品的報廢。不同機型采購的同種材料由于標識規范不同（有些材料相同但為不同機型訂貨，造成材料標識為不同規范），生產中不能代用造成庫存。以及原材料管理粗放等原因，浪費較為嚴重。在飛機研制中要加強前期的預研工藝試驗，積累數據和經驗，充分利用仿真驗證手段提前發現問題，優化工藝流程，改善工藝方法，改良工裝設計，有效減少生產過程中工裝、標準件及成品的報廢積存。材料供應部門要踐行節約、精益的工作理念和方法，通過排料、套料等加工方式降低材料浪費，提高原材料利用率。要清理同種材料符合不同機型的規范，形成不同機型之間的相同或相近材料相互代用目錄，提高材料利用率，建立并實施規范、標準的物料編碼體系，對物料和在制品實施有效管控。

3.3 嚴把工藝審批關口，有效杜絕資源浪費

生產單位工裝申請不嚴謹，部分工裝使用率很低或者從未使用。部分工裝制造完成后因結構不合理或產品更改頻繁導致不斷報廢新制。部分工裝報廢時，未充分考慮后續使用或在其它飛機使用的可能性。因此，在工藝審批中要嚴守工裝技術條件、品種表審核環節，禁止工裝申請的隨意性和工裝的無理由報廢。工裝評審中要嚴格做到評審問題不封閉不制造的要求。

各機型指令標準件配套與ERP中標準件申請總量存在差異，缺乏系統的梳理。標準件規格項數也存在差異，容易導致標準件積壓形成存貨。標準件申請控制是減少庫存的重要環節，在滿足設計用量的情況，必須有效控制工藝申請用量。要結合AOS管理方法及理念，按指令配套嚴格清查ERP系統中現有標準件申請項數和件數，對于長期不用的標準件及時取消，對于申請用量遠遠大于使用用量的標準件單獨梳理，按批架次串批使用，避免造成大量庫存積壓。

3.4 統一數據管理環境，實現物料集成管理

公司飛機制造數據沒有實施統一管理，數據信息不能充分共享，數據效能不能充分發揮。協同平臺、材料定額、工時定額、物資采購、生產管控等系統相互獨立，系統之間未集成，工作環境不統一，生產實施中未實現飛機物料信息的集成統一管控。需建立信息鏈條聯動機制，通過數字化協同平臺與材料定額系統、工時定額系統、采購倉儲系統、ERP系統的集成，統一數據管理環境，以工藝管理為源頭，深化工藝、計劃、生產、采購、預算協同機制，實現對物料工藝路線、材料定額、采購提前期、生產提前期、分類屬性等物料信息的協同管理，滿足資源優化配置、靈活平衡資源需求，合理的控制物料庫存積壓。

4 結語

存貨過高已成為公司戰略轉型、能力提升、實現跨越式發展道路上的攔路虎。對此我們必須保持清醒的認識，進一步轉變發展理念，開拓工作思路，充分發揮制造系統的技術發展引領作用，在降低存貨、提升管理中不斷取得制造技術管理工作的新突破，以創新工藝管理工作模式助推公司運營管理工作質量的提升，為企業的持續、健康發展奠定堅實的技術基礎。