劉 煥,許 青,張潤澤
(唐山三友化工股份有限公司,河北 唐山 063305)
我公司爐氣處理工程的主要設備有旋風分離器、熱堿液塔、母液洗滌塔、換熱器、爐氣洗滌塔。其中母液洗滌塔在降低爐氣溫度的同時,亦可回收利用爐氣熱量預熱冷母液,使母液中CO2部分轉移到爐氣中,從而增加爐氣中CO2含量,降低重堿蒸餾工序蒸汽消耗。由此可見,母液洗滌塔傳質傳熱效果的好壞,直接影響爐氣CO2含量和噸堿蒸汽消耗。我廠原2#母液塔為填料塔,2012年6月大檢修期間改型為穿流篩板塔。本文主要針對2#母液塔改型的過程進行總結,以供參考。
母液洗滌塔初始設計為φ3000×15076的填料塔,塔體材料為鑄鐵,內裝聚丙烯塑料鮑爾環,填料層高度為6m,填料采用亂堆方式,總量為43m3;分布器采用槽式溢流,底部填料支撐裝置為鑄鐵長條柵板結構,上置φ100磁環。
1)塔體及內置件腐蝕
含有大量Cl-母液在爐氣攪動下對鑄鐵設備內表面產生沖刷腐蝕作用,爐氣量的波動,使填料層產生浮動,設備內表面形成氧化鐵腐蝕層不斷產生脫落更新,加劇了腐蝕作用,尤其是自2002年以來系統作業能力由原設計日產800t提高至950t以上,爐氣量明顯上升,塔內氣速提高,導致爐氣對塔壁及內置件的沖刷及填料浮動剝蝕更加嚴重。原有鑄鐵塔自1996年開始投入使用,2001年由于內部填料支撐、鐵柵板腐蝕損壞嚴重,填料支撐板改為雙層疊加玻璃鋼篦子板。2003年開始塔壁大面積腐蝕,漏液嚴重,幾經加固防腐修復,但腐蝕情況日益加劇,2007年以原有型式整體更換2#母液洗滌塔。
2)工藝狀況惡化
隨著作業時間的延長,塔壁及進液鑄鐵管道腐蝕過程產生的大量氧化鐵殘渣,堵塞于填料及篦子板縫隙間,填料層阻力明顯上升,并影響爐氣在母液塔內的正常傳質傳熱效果。填料層清理倒裝后初始階段效果良好,在系統作業量不高于43t/h汽量下,填料層阻力大約110mmH2O(1.079kPa),系統作業量超過45t/h汽量,阻力上升較快,作業量超過50t/h汽量時,阻力將達到250mmH2O(2.452 kPa),但仍然在液泛控制范圍之內。隨著作業時間延長,填料層、玻璃鋼篦子板空隙間氧化鐵等腐蝕物增加,填料層阻力將上升至350mmH2O(3.432kPa)以上,影響系統作業真空度。
3)清理、倒裝填料,改善母液塔作業通暢能力
為恢復填料層正常阻力,每年必須利用年度系統大檢修停車機會,將塔內填料進行倒裝,清理填料間及篦子板縫隙積存的大量鐵銹等殘余物。倒裝過程耗費大量人力,而且造成較多填料損失。由于每年塔區是各項檢修清理工作及工藝處理的集中區域,填料塔倒裝工作極大地影響了其他檢修工作的進度,給整體大檢修工作帶來不便。
針對造成塔壁腐蝕及填料層堵塞的原因,可以看出雖然鮑爾環填料傳質傳熱性能較好,但是在存在腐蝕性介質,尤其作業量大、波動較大情況下,氣體穿行于填料間及塔壁內表面時氣速高,造成的腐蝕加重。因此經過深入調查、分析探討提出將2#填料母液塔改型為穿流式篩板塔。從腐蝕方面考慮,由于板間空段氣速大為降低,塔壁內表面的沖刷腐蝕將得以解決,極大地減少了鐵銹殘渣的出現。以下從工藝設計及主要內置件方面說明方案的具體措施:
1)塔體直徑及高度、管道接口與原有填料塔相同,主體材料仍采用鑄鐵材質,內壁表面鑄造過程加入耐腐合金,增強進氣區域防腐性能。
2)進氣及進液裝置
進氣塔圈設置氣體分布罩,利于底圈塔板下爐氣均勻分布,防止產生偏流;進液塔圈設置降液管布液器,兩側進液,使母液均勻分布淋灑。進氣與進液裝置的改進提高了母液塔傳質傳熱效果。
3)塔板布置及材質
塔內設置5層篩板,玻璃鋼材質,厚度12mm,分布φ50孔,塔板開孔率15.8%,理論計算48t/h輕灰爐作業量情況下,平均塔板阻力35mmH2O柱(0.343kPa)左右。較大的開孔直徑以防止隨著作業周期的延長,部分孔徑粘結于孔內,使直徑變小,塔阻力上升較高。

表1 改造前工藝指標及蒸汽消耗調查
經實際查定結果表明,在50t/h左右高負荷生產作業情況下,對比母液塔進氣、進液溫度均比較接近的情況下,改造后塔阻力降約200mmH2O(1.961kPa),與填料塔相比,高負荷生產下的阻力較小,具有較好的通氣能力;出氣溫度均在55~65℃范圍內,達到生產工藝控制范圍;出液溫度達到80℃左右,高于同等作業狀況下的填料塔約8℃,傳質傳熱效果優于填料塔;爐氣CO2濃度得到增加,降低了重堿碳化工序消耗。同時我們在生產作業半年內2次檢查塔板情況,基本無孔內銹渣,設備運行正常。
母液塔改造后經過兩年多的運行,實際生產中工藝指標及設備運行情況完好,達到了預期的目標。2#母液洗滌塔的成功改造,為今后此類設備的改造提供了有利的依據和參考價值。