汽車發動機新產品開發中的浪費與精益方法研究

楊潔

摘 要：本文圍繞精益產品開發，通過對汽車發動機新產品開發過程中的浪費現象進行識別并深入分析，有針對性的提出了精益方法的解決方案。有利于車企提高發動機新產品開發效率，降低開發成本，增強企業競爭力。

關鍵詞：發動機 新產品開發 浪費 精益

發動機新產品開發項目具有投資大、周期長、不可逆等高風險特點。這使得絕大部分車企都要求發動機新產品開發項目縮短開發周期，提高開發效率，降低開發成本。而“精益思想”創始者的豐田公司，從源頭精準定位客戶需求，讓客戶需求持續拉動開發價值流，有效調動資源，消除開發中的浪費，實現降本增效、提質提速，被譽為“世界上最賺錢的汽車企業”。豐田的“精益思想”強調客戶需求，強調價值，而識別價值的關鍵是識別浪費，本文就圍繞豐田的精益產品開發，針對X車企在發動機新項目研發過程中的“浪費”現象進行深入分析，對于如何識別、消滅浪費進行剖析，并提供精益方法的解決思路。

一、浪費的基本概念

1.浪費的定義。浪費可以概括為企業在整個產品開發過程中，所花費的時間和精力，從客戶的角度來看，并沒有產生任何增值效果。

2.浪費與精益開發的關系。浪費與精益是一對矛盾，互為對立面。精益開發的目的就是消滅浪費，通過價值流圖分析、標準化等工具，對開發流程進行持續分析、標準化和改善，實現企業信息資源的有序流動，以達到科學決策、精管細控、降本增效的目的。需要注意的是，精益開發是一個大量嘗試、鼓勵創新、柔性起止的非線性、多方向的活動，開發周期通常以月、年為單位，且有不同背景的人員參與，成果是以信息和知識構成的產品。因此，浪費隱藏得更加隱秘，需要開發人員靈活運用各類精益工具來識別并加以應對。

二、識別X車企在發動機新產品開發過程中的浪費

1.過度設計。過度設計存在兩個方面：一方面由于前期對客戶以及市場需求預估不明，以致無法鎖定發動機開發配置，當后期配置調整，增加了更改成本以及驗證時間。另一方面是部分零件的設計結構強度偏強，造成發動機整體結構尺寸偏大，增加了設計成本和物料成本。

2.等待。等待是產品開發中最普遍存在的浪費。比如采購工程師要等工程部門發出SOR包才開始工作的串行工作方式；走紙質流程進行零件更改流轉，需要工程師挨個找人簽字，耗費1～2個月會簽流轉時間；CATIA設計權限較少，工程師需排隊等候軟件資源釋放等。

3.冗余/重復的流程步驟。在開發過程中，項目主管與工程師需向多方單獨匯報設計狀態和工作進度，造成冗余的重復匯報工作。在與試驗部門、工程師及供應商的咨詢和確認過程中，累計了大量信息需要消化，易造成部分重復的試驗驗證，造成這些冗余/重復。

4.不正確的人員。在大排量發動機開發項目初期，由于項目組沒有完整的開發大排量發動機的項目經驗，工程師缺乏相關知識經驗的積累，只能摸著石頭過河，造成開發效率較低。

5.庫存。在產品開發階段，庫存指的是各種信息排隊等待處理，需要專人梳理鑒別，既耗時耗力又易造成信息延誤、丟失。比如設計發布時，工程師同時發布大量圖紙與文檔，造成技術主管待批文件很多，來不及處理。工程師走工程更改流程時，各部門的更改協調員收集更改申請單后，統一時間進行批處理，引發庫存壓力。

6.廢棄的知識。在項目開發過程中，工程師們對各個零件做了對標分析，但是對標后的數據并沒有有效的利用到零件開發中；而過程中總結的經驗和知識也沒能有效轉化為更多人、更多項目的能力，重復犯錯耗費資源、精力，易造成項目開發周期的延遲。

7.溝通障礙。新項目是由多個研發中心派員參與，跨地域間的工程師主要依靠郵件和電話溝通，相對于面對面和聯席會議，溝通效率較低。

三、利用精益方法消滅開發過程中的浪費

上述7種浪費雖廣泛存在于開發的各個環節，但經過分類，主要集中在三大方面中：流程、工具、人員。這三方面是相互整合、相互影響、不斷演進的連貫系統，任何一方面的變化，必然會影響另外兩方面。因此，需要對整個開發過程進行精益再造，在恰當的時間、用恰當的人員、工具和技術，以完美高效的流程完成客戶需求。

1.流程：梳理價值流，再造新流程。在開發過程中，出現浪費是不可避免的，但許多浪費并非技術原因而是管理問題。解決問題的關鍵環節包括識別（價值流）-發現（浪費）-再造（開發流程）。即通過價值流圖分析，按照開發周期、交付時間、零件庫存、信息流動等要素進行梳理，確立由消費者定義的價值，畫出價值流圖，推敲部門工作銜接中存在的浪費情況，隨后有針對性的進行調整和優化，尋找真正的增值活動，再造均衡的產品開發流程。此外，為了避免發動機開發后期出現大的設計更改，造成時間和成本的浪費，可在開發前期實施基于多方案的并行工程，由設計、工藝、質量管理、成本核算等人員組成并行工程項目小組，在前期共同驗證多種方案，綜合分析利弊得失，拿出最優秀的方案，而在“最優方案”執行過程中，由于小組成員從一開始就參與開發，因此能將“原汁原味”的信息提供給本部門的相關人員，從而保證了設計的質量，避免了大量的返工浪費。

2.工具：合理運用精益工具。“工欲善其事，必先利其器”，企業要善于運用標準化和信息化工具來進行精益開發。在標準化方面，比如工程師能重視并完善工程檢查清單，在設計中能隨時運用檢查清單來指導零件設計。同時，在設計評審環節，也要將清單納入評審體系，工程師一一對標，一一銷項，確保事無遺漏。在信息化方面，通過完善信息管理系統，逐步減少紙質流程，節省等待時間，提高工作效率。

3.人員：完善知識體系，協同合作，追求卓越。企業是由員工組成的，這就需要員工熱愛工作，具有開闊的視野、專業的知識和卓越的技能。因此需要企業致力于培養認同企業文化、追求卓越的技術精英，通過完善知識管理體系、業務培訓機制以及嚴格的績效考核，保持技術領先。同時，鼓勵工程師自我加壓、自我完善、追求卓越。此外，工程師也需要具備溝通協作能力和團隊合作精神，打破部門壁壘，強化跨部門間的協同合作，從另一方面，也讓人力資源得到充分利用。

四、結語

本文圍繞精益開發，通過對X公司發動機新項目的具體分析，識別出隱藏在開發過程中的7種浪費現象，并有針對性的提出了解決方案。實踐證明，選擇精益開發的項目管理方式，最大程度縮短產品開發周期，節約研發和物料成本，提高生產效率，滿足客戶越來越挑剔的個性化購車需求并顯著提高車企適應市場的能力。

參考文獻：

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