淺談產品設計檢查體系的創建與實施

榮勝軍，徐清魁，唐小華

（安徽江淮汽車股份有限公司，安徽 合肥 230601）

淺談產品設計檢查體系的創建與實施

榮勝軍，徐清魁，唐小華

（安徽江淮汽車股份有限公司，安徽 合肥 230601）

文章詳細介紹了在汽車產品研發過程中創建和實施設計檢查表的全過程，通過與企業PLM數據管理系統的有效集成，實現了企業研發知識的管理，提升了產品研發設計質量。

設計檢查表；標準化；知識管理

10.16638 /j.cnki.1671-7988.2016.10.086

CLC NO.: U461.9 Document Code: A Article ID: 1671-7988 (2016)10-256-03

引言

全球經濟正逐漸向知識經濟轉型，知識管理，特別是隱性知識管理已經成為越來越多的企業和研究機構謀求在知識經濟背景下增強企業核心競爭力的有力途徑。汽車研發作為一個高度復雜的、系統的創造性工作，難度大、范圍廣，它需要聚集各種研發資源，其知識管理顯得尤為重要。某公司前幾年研發隊伍不斷擴大，新進年輕技術人員較多，不少一代產品出現的問題，在二代產品的開發上又重復出現，浪費了大量的人力、物力。且隨著研發項目的不斷增多，總監或專家要花費大量的精力進行交付物審核，不可避免出現遺漏，且難以集中精力進行新技術、新材料、新工藝的研究。

該公司結合汽車開發的特點，通過從“三個層次、八大方面、三個階段” 建立產品設計檢查表和流程，并全面實施應用，對研發知識管理起到了積極作用，有效避免了重復問題的二次發生，提升了研發質量和效率。

本文以某公司的產品設計檢查體系創建過程為例，就如何對隱性知識進行持續的管理與應用談一下自己的看法。

1、設計檢查表的概念

設計檢查表是將產品設計、開發、測試、制造過程中積累的知識、信息、數據和經驗教訓歸納提煉后，分項羅列的標準化檢查表格。是實現產品研發質量控制的有效工具之一，一般用來引導與提醒設計人員對這些內容進行分析檢查，幫助設計更好發現潛在問題，進而不斷改進優化設計。

2、設計檢查表的編制要點

設計檢查表的編制以各類與設計有關的市場問題、制造問題、驗證問題或最新的設計資料、標準要求、設計關注點等為主要依據，在設計檢查項目的建立過程中，遵循“唯一性和可執行性”的總體原則。

2.1 唯一性

唯一性是指檢查清單中所列問題必須是范圍很小的、很具體的單一問題，執行起來不容易產生偏差，而不是一個問題包含幾個小問題。例如:“耐高壓測試是否已通過”是個單一的問題。而“安全測試是否通過”就不是一個單一的問題。

2.2 可執行性

可執行性是指檢查項應精煉、簡潔明了、檢查依據清晰，檢查結果可簡單用“通過”、“不通過”或“不適用”來進行回答，而不是需要用一段話來說明的問題。例如：“要保證良好的裝配性能”，就是不可度量的含糊的問題。因為“良好的裝配性能”，各人理解不一，沒有統一標準。而“要保證常規電動起子可以正常的裝配”就是具體的單一問題，可以被執行。

2.3 關注易出問題點

產品設計需要注意的事項有很多，不可能面面俱到，應根據產品的狀況、各個研發環節的實際設計能力、控制能力，根據以往經驗預估出那些容易出現的問題，將其列入檢查清單。有些問題雖然重要，但已有其它研發控制手段來保證，或者這些方面已有很多經驗積累，肯定不會發生問題，可不用列出。

2.4 關注一般問題

在檢查清單列項時，應關注一般問題，也就是常規問題、初級問題。因為根據統計，在研發項目中這些問題占80%以上，真正技術難題不在檢查表中列出，而是依靠其它研發手段去攻關，待將問題原因和解決方法攻克后，可將問題控制的手段提煉成檢查項，列入檢查表。

2.5 鏈接背景知識

在保證檢查項描述清楚、指標要求準確的基礎上，可以通過相關背景知識的鏈接，比如相關的問題分析處理記錄、優化方案等，便于檢查者更好了解這個檢查項的來源，實現知識積累與管理。

3、設計檢查體系的建設思路

3.1 總體建設思路

在設計檢查體系建設之初，就集思廣義，確定了“強化標準化、強調實踐性”的方針，努力推進“設計標準化、標準表單化、表單信息化”，對復雜的整車開發進行分解，將具體設計要求標準化為檢查表，并通過與信息系統集成，實現表單信息化，先試點到完成全面應用。

3.2 “三層次、八大方面、三個階段”的劃分

在產品設計檢查體系的建設中，遵循了“三層次、八大方面和三個階段”的劃分原則。

3.2.1 三層次

將檢查表分為：整車層、系統層和零部件層，每一層關注的要素均不同。整車層檢查表主要關注功能配置、人機人程、整車布置、整車性能等；系統層檢查表主要關注系統功能的實現、系統關鍵指標、系統與系統間的匹配等；零部件層檢查表主要關注零部件設計過程的要求、關鍵特性等。

3.2.2 八大方面

檢查表列項內容根據產品設計需要考慮的要求，分為“八個方面”：

a）對產品設計功能、法規的要求；

b）可靠性的要求；

c）系統、子系統與零部件關系；

d）計算機仿真分析和臺架試驗結果；

e）設計失效模式分析（DFMEA）；

f）對可制造及裝配工藝性的分析；

g）試驗設計與匹配的變差分析；

h）與標桿的差異性分析。

3.2.3 三個階段

由于產品設計開發各階段關注的要素有所不同，根據檢查時機，分為方案階段、圖樣階段和驗證階段三個階段。方案設計階段重點關注：是否考慮了XX項、是否計算了XX項、是否分析了XX項等；圖紙設計階重點關注：是否明確了XX要求等；驗證階段重點關注：是否試驗了XX項目，XX是否合格等。

4、應用與更新機制

4.1 與PLM系統流程集成應用

為保證檢查效果，從檢查節點方面，分方案、圖樣和驗證三個階段開展設計檢查，分別與產品設計中圖紙的設計階段、試制階段、試行階段相匹配，保證檢查結果的及時性與合理利用。同時，通過與PLM信息系統集成，將檢查流程與圖紙狀態提升流程綁定，不進行設計檢查，將無法提升圖紙狀態，從而強制要求專用分組進行設計檢查，保證設計檢查能被有效實施。檢查結果在系統中自動保存，系統會對檢查未通過項進行醒目標識，以提醒審核人員進行注意，節約管理時間。

4.2 應用責任制

通過建立管理制度，要求檢查人員必須對設計過程進行檢查，并對檢查的有效性負責，一旦生效后不可更改，系統保存的檢查記錄可以隨時追溯反查，無形中也形成了對檢查人員的自我約束，進一步保證了檢查效果。

PLM系統也開發了檢查結果統計、檢查結果分析等功能。通過信息系統，可對某車型專用分組的通過項、未通過項進行快速統計，識別技術風險，便于項目督促應用。

4.3 與質量問題點、設計變更相結合，形成閉環

設計檢查體系的活力來自于不斷的自我更新，而質量、試驗、試制、NVH等部門反饋的各類與設計有關的市場問題、制造問題、驗證問題就是檢查清單更新的主要動力源泉。通過建立管理制度，每月會有專職部門對質量例會上反饋的問題進行梳理、分類，編制成檢查表的更新計劃，分解到具體的責任單位。然后按要求組織和督促檢查表的評審更新，整個過程形成閉環，確保已經發生的問題在新產品開發時能得到檢查與提醒。

5、應用總結

通過建立產品設計檢查體系，將產品開發過程中的經驗和教訓進行固化，實現了企業隱性知識管理和積累，形成一種“可成長”的知識積累和檢查應用的長效機制，有效避免了重復問題的發生。同時，為總監或者專家了提供快速審核一覽表，節約審核精力，提高工作效率，督促設計質量提升的同時，提高了技術管理效率。

該設計檢查體系模式目前已經得到全面應用，取得了較好實施效果，還被法規檢查、質量檢查、Audit評審等多方面借鑒和應用，對企業知識管理、標準化管理具有非凡的意義。

[1] 馬寧偉. 深入理解和正確使用研發檢查表[J]電子質量 2008(7): 69-70.

[2] 詹姆斯.摩根.豐田產品開發體系[M]中國財政經濟出版社,2008.

[3] 劉宏.質量管理中的新老七種統計工具[J]電子質量 2006(2)37.

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[5] 劉春梅. PDM技術在制造企業的應用[J]機械工程師,2008.

Introduction to the product design check system creation and implementation

Rong Shengjun, Xu Qingkui, Tang Xiaohua
（An Hui Jianghuai Automobile Co., Ltd, Anhui Hefei 230601）

This paper introduces the whole process of creating and implementing the design checklist in the process of automobile product development. Through the effective integration and PLM data management system, to achieve the management of enterprise R & D knowledge， and improve the quality of product development.

Checklist; Standardization; knowledge management

U461.9

A

1671-7988(2016)10-256-03

榮勝軍，（1983.1-），男，工程師，就職于安徽江淮汽車技術中心新技術研究院標準法規研究與管理部。主要從事企業標準化數據管理。