淺談薄壁零件的加工方案

劉　凱

（許昌煙草機械有限責任公司，河南 許昌 461000）

淺談薄壁零件的加工方案

劉凱

（許昌煙草機械有限責任公司，河南 許昌 461000）

薄壁零件在加工過程中，加工工藝性差，在切削力、殘余應力、切削熱、工藝剛性等因素的影響下，薄壁零件容易發生變形，不易控制加工精度和提高加工效率。本篇對薄壁零件的整個加工過程中引起變形的幾個因素進行分析，并找到具體的加工方案，保證零件的加工精度。

薄壁零件；變形；切削應力；殘余應力；工藝剛性

金屬薄壁件重量輕、節省材料、結構緊湊、占空間位置小等優點、非常適合高速運轉的輕工業機器中。主要以套類薄壁零件和環類薄壁零件最為難加工，對孔的圓柱度、同軸度、直線度、垂直度等精度都有嚴格的要求。在切削力、殘余應力、切削熱、工藝系統的剛性等因素的影響下，零件容易發生變形，不易控制加工精度，不能保證零件的位置公差，導致零件使用精度不達標。

1.各因素對薄壁件的影響

1.1切削力對薄壁零件的影響

切削力來自切削過程中擠壓力大于晶體發生剪切變形的極限強度。被加工材料的物理力學性質、化學成分、熱處理狀態等影響切削力的大小。化學成分與熱處理狀態決定被加工材料的物理力學性質，導致硬度和強度的變化。被加工材料的強度越高，硬度越大，切削力就越大，造成零件在加工過程中抗力大，產生內應力并在材料內部積累，無法有效地快速釋放。切削參數選擇直接影響切削力的大小，被吃刀量與進給量增大都會使切削面積增大，從而使變形力增大，摩擦力變大，最終切削力隨之增大。切削速度與被加工零件本身的特性有關，切削力與切削速度正比。鋒利切削（前角與后角為正）刀具與被加工材料之間的接觸面積小，產生的切削力就小。若切削面積相等，增加走刀量比增加切削深度的切削力小。

金屬切削過程中在零件表面依次發生擠壓、塑性變形、剪切變形、摩擦加工硬化等現象。切削力來自克服被加工材料對彈性變形的抗力，克服被加工材料對塑性變形的抗力、克服刀具后角對過渡表面和已加工零件表面的摩擦力3個方面。

1.2殘余應力對薄壁零件的影響

影響殘余應力的因素較為復雜，主要有切削力和切削熱造成。總體上凡能減小塑性變形和降低切削溫度的因素都能使已加工表面的殘余應力減小。

（1）機械應力引起的塑性變形，導致晶粒分裂，產生拉應力；后刀面對易加工面擠壓和摩擦導致塑性變形，內層金屬對表層金屬的壓應力。

（2）切削過程中產生切削熱，它向材料內部傳導的速度與外部利用切削液冷卻的速度不一致，表面存在拉應力，內部存在壓應力。

（3）相變引起的體積變化，馬氏體的比容比奧氏體大，溫差導致金相有奧氏體冷卻為馬氏體，體積變大，表層金屬膨脹，表層為壓應力，里層拉應力。

薄壁零件在加工完成后可滿足精度要求，但在加工之后的短期或一段時間內因自然變形過大而失效，這是由于內部材料的殘余應力不合理分布導致了工件后續的二次變形［4］。所以，內應力應在加工過程中去除，消除內應力對加工完成的零件有持續影響，既保持結構不發生變化，又使零件在全生命周期內都能夠避免內應力的影響。

1.3工藝系統剛性對薄壁零件的影響

工藝系統剛性是工藝系統抵抗受力變形的能力。由于加工中受到的應力是多向的，從影響精度的角度出發，應該對加工精度影響大的方向（即誤差敏感方向）進行受力和變形問題進行分析，以增加整個工藝系統的剛性。工藝系統的剛度主要分為靜剛度和動剛度。靜剛度鞏固工藝系統的理論剛性，主要是夾緊力、重力、塑性變形抗力等，應該從理論方面進行計算、改進消除誤差；動剛度解決加工過程中出現的波動切削力、傳動扭力、慣性力、彈性變形抗力。自身的振動頻率應與加工過程中的切削參數設定的外部激勵頻率不在一個區間，避免零件在加工過程中振幅量過大，從而影響零件的加工精度。

薄壁類零件工裝的設計應最大限度地保證零件在加工過程中在最敏感方向的剛性。薄壁零件都有自身獨特的設計要求，針對每個結構應該有不同的工裝設計要求。譬如，同軸孔應設計外部防止裝夾變形的環筒類工裝；內外同軸的薄壁零件應設計軸類配合的工裝，并加工排氣槽，穿軸磨外圓，等等；

隨著科技的快速發展，新型材料刀具在不斷增加，新型機床也得到廣泛應用，較高的轉速、鋒利的刀具、精確的定位等都能有效的保證加工過程中工藝系統敏感方向的剛性，減少加工時在切削力作用下的讓刀變形，防止加工零件的不對稱增加沖擊力對結構的影響。對整個工藝進行細化，每一個工序解決的問題有重點，特別是最終保證精度的道序經常會要求一次裝夾，保證整個零件的所有精度。應避免道序集中，這樣會提高操作人員的加工勞動強度，增加零件的報廢風險。最后提高零件的精度，并優化整個工藝的合理性。

1.4轉運等外部偶然因素

零件的加工質量包括加工精度和被加工表面的表面質量兩大部分。精度是零件加工之后的幾何參數與理想零件的幾何參數的符合程度。加工完成的零件，只能算是制造規范的開始，真正使用到機器上，這中間的精度變化就不能不引起我們的重視。輕拿輕放，嚴密包裝，制作適應零件結構的轉運工裝，支撐內壁，保護外壁。通過增加薄壁件的靜剛性，防止零件的變形，并提高抵抗轉運過程中遇到的不可預知因素的能力。

2.加工薄壁零件的加工工藝原則

結合薄壁零件結構弱剛性、易變形、材料去除率大等特點，工藝原則上應按照以下順序安排：

（1）粗加工：優先提高切削速度，其次分別為切寬、切深和進給量。優先選用“高速度、大切寬、大進給量、小切深”的組合，可使用普通夾具夾緊定位，增大材料去除率，切深選用大于前道工序加工亞表面殘余應力趨于平緩的深度。選材大小也應以有一定加工余量的管材最合適。不僅減少粗加工對刀具的浪費，也能減少多次進刀對工件的沖擊。

（2）熱處理人工時效，調整硬度，便于切削；消除殘余內應力，防止變形；細化晶粒，提高力學性能。在粗加工之后進行去應力處理，能夠最快最大限度的消除在粗加工過程中積累的應力，保證零件后續加工中內應力引起的變形。

（3）半精加工：先選定切削速度，減小其他工藝參數的優先順序，分別切深、進給量、切寬。優先選用“進給量適中，大切寬和小切深”的組合，采用專用工裝進行裝夾、減少材料去除率。切深需選擇應小于上道工序加工亞表面最大殘余壓應力值所在的深度，可以使薄壁加工變形減小。

（4）穩定處理，解決半精加工造成的應力。這里進行的低溫處理或者自然時效。集中解決的半精加工過程中，刀具與零件之間的摩擦所引起的加工壓應力，由于半精加工的加工量小，該部分的應力不能直接導致零件的變形。為了提高薄壁零件的全生命周期質量，應該進行必要的穩定處理。

（5）精加工保證零件的精度，利用磨床的加工精度高，線速度高、切削量小、自身有自銳性、切削寬度對整個零件的最終形位公差精度和表面粗糙度均可達到較高的要求。對于零件精度要求特別嚴格的零件，也可以從磨削余量上進行精細劃分為粗磨（根據零件的精密等級合理選擇）、半精磨、精磨。機床、工裝、工件、刀具等組成的工藝系統抵抗應力變形的剛性，對整個加工方案的能否成功實施有決定性影響。機床與刀具的剛性在加工過程能夠進行控制，剩下對整個工藝系統剛性影響最大的就是工件與工裝。設計合理的工裝有利于提高整個工藝系統的剛性。精加工過程要對精度劃分，不可一概而論，精度是最重要的也是最后保證薄壁零件使用價值的。如果將整個零件的所有尺寸精度、形狀精度、位置精度都放置在最后的磨削進行加工，造成加工效率低下，加工成本居高不下。只有合理的工藝規劃，才能降低加工成本，提高加工效率。

粗、精加工之間可安排一次或數次半精加工，一次或數次時效處理工序，目的在于消除切削力、夾緊力產生的應力和零件本身的殘余應力，使變形發生在最后精加工之前。精加工薄壁零件時，一般應采用降低和控制切削用量，增加切削次數，勻速切削，以便有利于減小切削力和切削熱。合理使用切削液減少刀具的磨損、改善加工表面質量、提高生產效率。

薄壁零件的加工工藝應與所加工的零件精度嚴格掛鉤，靈活使用整個流程，才能讓零件在加工過程

3.加工完畢薄壁零件的變形防護

零件在存放、搬運、裝配、調試過程中由于零件的殘余應力及使用環境如溫度、振動、加速度等原因產生變形。避免零件在溫差大的環境中進行不必要的移動；配備專用的轉運工裝，避免在轉運過程以及放置存放過程中遇到的偶然因素；在進入裝配現場之前，應該設計專用的定制工裝，防止造成的零件意外變形。

結語

薄壁零件結構復雜、剛性差在加工過程中不容易保證，影響的因素比較多，本文主要從切削力、殘余應力、工藝系統剛性、偶然因素等4個方面進行分析總結，同時從薄壁零件的特點進行分析，制定工藝原則。本文沒有對具體零件進行具體分析，提出方案的原則是以保證零件的設計應用要求為著力點，規范工藝流程，完善加工內容。希望本文對大家制定薄壁零件加工工藝有所幫助。

［1］葛守勤.怎樣車薄壁零件［M］.北京：機械工業出版社，1983.

［2］王志剛，等.薄壁件加工變形因素的綜合分析［J］.先進制造技術，2010：37-41.

［3］陳日曜.金屬切削原理［M］.北京：機械工業出版社，2010.

［4］江小輝.殘余應力生成機理及復雜薄壁件加工精度控制方法研究［D］.華東大學，2014.

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