不斷深化節能減排工作走清潔煤電發展之路

華能淮陰電廠

不斷深化節能減排工作走清潔煤電發展之路

華能淮陰電廠

節能減排工作對企業經營安全和社會和諧發展具有高度的協調關系，華能淮陰電廠近年來一貫高度節能減排工作。一方面通過管理創新、更新改造、運行優化等手段，積極開展節能減排工作；另一方面積極跟蹤當前的減排政策要求，超前規劃節能減排技術改造工作，確保完成節能減排目標。

華能淮陰電廠座落于淮安市西郊京杭大運河畔，總裝機容量為1760MW,分三期建設，一期2×220MW燃煤發電機組已于“ 十一五”期間關停，二、三期為4×330MW燃煤發電機組，分別于2005年和2006年實現雙投產。

節能減排工作對企業經營安全和社會和諧發展具有高度的協調關系，在省經信委、省環保廳、電監辦和屬地政府的大力指導和支持下，華能淮陰電廠近年來一貫高度節能減排工作。一方面通過管理創新、更新改造、運行優化等手段，積極開展節能減排工作；另一方面積極跟蹤當前的減排政策要求，超前規劃節能減排技術改造工作，確保完成節能減排目標。目前，我廠截止2016年6月底供電煤耗完成314.03克/千瓦時，廠用電率完成4.60%，NOx、SO2、煙塵排放濃度均在排放限額以下，#5機組去年5月份鍋爐煙氣超凈排放改造完成，改造后鍋爐的排放NOx小于50毫克/立方米、SO2小于35毫克/立方米、煙塵排放濃度小于5毫克/立方米，達到了超凈排放限額標準。下面將節能減排工作等主要工作情況匯報如下：

一、加強管理，有效提升節能減排工作

1.強化目標管理，促進節能減排工作有序推進。對照公司下達的年度指標，根據測算按月分解，以此作為月度考核依據；同時制定了完善的績效考核體系，將指標納入各部門月度考核和年度績效目標責任書進行考核，各部門層層分解落實，制定了機組小指標競賽、燃料指標競賽辦法等，促進各項指標不斷提升。

2.加強指標分析，強化對標超越。電廠制定了完善的能耗指標分析制度，開展了機組能耗指標的日跟蹤、周預警、月分析活動，及時發現和排查問題，采取相應措施。同時積極開展指標對標工作，每月進行對標分析，通過與公司計劃、與先進電廠、與標桿機組對比，及時查找不足，制定措施加以提升。

3.加強設備管理，提高設備可靠性。以設備可靠性為中心，做好設備的點檢定修工作，不斷提高機組設備的可靠性，加強設備缺陷管理，每周展開設備缺陷分析會，針對缺陷產生的原因、處理方法、同型設備出現相同缺陷的可能性等情況部署，有效地控制了設備缺陷的發生率，提高了設備可靠性，為機組的節能減排工作提供了堅實的設備基礎。

二、積極謀劃技改，提升節能減排水準

1.供熱改造

近年來，我廠大力推進純凝機組抽汽供熱改造工作，改造方案是從高排冷段、中壓缸五抽分別抽汽接至壓力匹配器混合后,以壓力1.64Mpa,溫度310℃的參數對外供熱，按照單臺機組最大負荷100t/h設計，截止2015年全部完成四臺330MW機組供熱改造，為地方政府不斷加大實施小鍋爐的整治工作提供強力支持。2015年對外實現近40萬噸的供汽量，替代小鍋爐供汽，通過替代小鍋爐供熱，實現了約2.2萬噸標煤的節能量。

2.脫硫系統增容提效改造及引風機、增壓風機合一改造

我廠二、三期4×330MW機組配套煙氣脫硫工程由北京博奇電力科技有限公司總承包，采用日本荏原公司CT-121鼓泡塔石灰石-石膏濕法煙氣脫硫技術， 四套脫硫系統自投運以來，一直存在系統結垢、堵塞頻繁，系統阻力大、能耗高等突出問題，隨著2011年7月《火電廠大氣污染物排放標準》(GB13223-2011)的頒布實施，電廠面臨更大的環保壓力，新標準對脫硫系統的可靠、高效連續運行提出了更高的要求。為了應對新的環保標準，必須對四臺機組脫硫裝置進行技術改造。近年來陸續采用石灰石-石膏濕法脫硫噴淋塔工藝改造，根據電廠改造前實際運行時脫硫裝置入口SO2濃度情況，以及考慮今后煤質一定的變化進行設計改造，本次改造設計煤種收到基硫分Sar按1.23%設計，對應脫硫裝置入口SO2濃度按3200mg/m3（標態，干基，6%O2）設計。改造煙囪入口的二氧化硫濃度按不大于100mg/m3（標態，干基，6%O2）設計，改造保留GGH，取消旁路煙道和原來三臺煙氣冷卻泵，#3、#4每塔新設置四臺漿液循環泵，#5、#6每塔新設置三臺漿液循環泵（預留一臺漿液循環泵位置），每座吸收塔設置兩臺氧化風機，一運一備。為了解決經噴淋塔系統改造阻力大幅下降，增壓風機與系統極不匹配，壓力富裕較多，為了降低環保設備運行能耗，通過采用動調風機對引風機和增壓風機進行合并改造，改造后脫硫系統運行的安全、經濟性均達到提高，二氧化硫排放濃度達到排放要求，脫硫效率由93%上升至96%以上，兩臺引風機動調合并擴容改造后每年比原有引風機和增壓風機節電約1056.0萬 kWh，廠用電率約下降0.58個百分點。

3.脫硝改造

按照《火電廠大氣污染物排放標準》（GB 13223-2011）要求，2014年7月1日起所有現役火電機組都將執行新版氮氧化物排放標準，根據新的《火電廠大氣污染物排放標準》，在2014年7月前，我廠對現役四臺330MW燃煤機組采取了改造措施， 2012年以來陸續采用爐后煙道噴射還原劑的選擇性催化還原煙氣脫硝（簡稱SCR）工藝，#5、6爐還結合低氮燃燒器技術合并SCR技術的改造路線，進行鍋爐煙氣脫硝改造，改造后脫硝效率達80%左右（#5、#6包括低氮燃燒器效率）。根據測算，單臺機組脫硝改造完成后，年減少NOx排放約3030噸，減少NOx排污費約382萬元。

4.降低煙塵改造

我廠鍋爐330MW機組采用福建龍凈環保股份有限公司生產的雙列雙室四電場板式、干式、臥式靜電除塵器，對鍋爐的煙氣進行除塵處理，電控系統設備由福建龍凈環保股份有限公司生產的原配用龍凈生產的GGAJ02K-1.0A/66kV工頻電源8套，GGAJ02K-1.0A/72kV工頻電源10套，低壓采用PLC集中控制，所有監控可由上位機完成。2013年以來我廠對4臺機組的雙室四電場全部高壓電源進行改造，更換為高頻高壓電源，更換軟件系統，以達到降低煙塵排放的目的，同時對低壓系統進行升級，將低壓系統集成在上位機系統中，便于高低壓集中控制，改造后煙囪入口煙塵排放濃度為19.4mg/m3～25.1mg/m3，滿足《火電廠大氣污染物排放標準》GB13223-2011標準要求。

5.超凈排放改造

根據發改能源【2014】2093號關于印發《煤電節能減排升級與改造行動計劃（2014-2020年）》和蘇政辦【2014】96號省政府辦公廳關于轉發省發展改革委省環保廳江蘇省煤電節能減排升級與改造行動計劃（2014-2020年的通知要求，至2017年底，完成大氣污染物排放濃度基本達到燃機排放標準（即在基準氧含量6%的條件下，煙塵、二氧化硫、氮氧化物排放濃度分別不高于10、35、50毫克/立方米）。

#5機組去年5月底已完成超凈排放改造，采用煙氣協同治理技術，技改通過低低溫省煤器和煙氣再熱器改造，配合機組脫硫系統協同除塵作用，實現煙塵排放濃度小于5 mg/m3。低低溫省煤器和煙氣再熱器改造工程的建設不僅能實現低低溫除塵效果，進一步提高除塵器的除塵效率，降低煙塵排放濃度，同時在機組高負荷階段能回收部分余熱降低機組熱耗。通過增加SCR催化劑層提高脫硝效率，降低氮氧化物濃度；通過對原噴淋塔頂升加高增加噴淋層，改造除霧器等手段提高脫硫效率、降低二氧化硫的排放濃度。

#5機組超凈排放改造，2016年5月26日改造結束，2016年6月12日開機，目前機組運行正常，改造后各項指標基本達到設計要求，通過了省環保部門的超凈排放驗收。根據5號機組的改造情況，我們總結經驗，對此次改造存在的不足在去年下半年啟動的兩臺機組改造中加以解決，每年上半年完成最后一臺機組改造，提前完成江蘇省2017年底前全部完成超凈排放改造的要求。

三、結束語

2014年以來，我廠節能減排工作取得了不小的進步，2016年上半年結束，供電煤耗與2013年底相比下降了3.89克/千瓦時， 發電廠用電率下降了0.5個百分點，大氣排放標準有全部達到了GB13223-2011要求，#5爐實現了超凈排放標準，節能減排工作沒有終點，我們將永遠在路上，為碧水藍天貢獻我們的力量。

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