智能制造“對癥下藥”

李昊原

對于很多企業來說，距離智能制造尚遠，利用智能技術先提升生產良率，可能是當前最重要的。

70名、35名、10名，數字逐漸遞減。在臺達集團吳江工廠中，有一條智能制造的示范生產線。而這三個數字是從2014年到2016年，整條生產線上工人的數量變化。

臺達集團以電子制造業務聞名，是全球最大電源及元器件生產商，現在也是一家提供智能制造解決方案的供應商。目前集團的員工人數目前約在5萬人以上，據臺達集團-中達電通副董事長尹鏇博介紹，隨著智能制造的水平提升，5年后，臺達集團一線工人數將大幅下降。

“相見恨晚”與“說不清”

制造業向智能制造轉型的過程紛亂復雜。一方面，工業機器人正在逐漸替代傳統產業工人，這個過程將漫長且不可逆轉。另一方面，企業也在面臨向智能化轉型的過程。在較長一段時期，人工、自動化以及正在起步階段的智能制造將共同存在于制造業中。而自動化與智能化并非是涇渭分明的兩個階段，自動化是智能化的前提，但智能化卻并不一定要等到自動化結束才能開始，而是可以在融合中共同發展。

在制造業轉型的過程中，臺達集團遇到了兩類典型客戶，其中一類是國內中大型企業。

這類企業有邁向工業4.0的能力，對自身發展有著很精確的方向。它們的工廠生產井然有序，每個工位的生產作業指導書不僅是紙質化，也是信息化的。

它們的智能倉庫也已達到了這樣的水平：企業收到供應商的出貨時，貨物上會附上傳統二維碼或RFID以供掃描。然后，貨物通過AGV無人車運輸，機械手臂進行存取，將貨物放到設定的貨架上，同時進行抽樣。在抽樣過程中，信息會傳遞到品質管理單位進行登記與流程追蹤，抽樣檢查合格后，財務就會收到信息，然后告知供貨商什么時候會付款。在倉庫中，對貨物進行先進先出式管理，并在保存期限即將截止前發出警告信息。

對這類客戶，尹鏇博用“相見恨晚”來形容，因為客戶已經擁有導入智能制造的能力以及清楚的目標，臺達只需針對對方的需求，做出解決方案即可。

但是，“相見恨晚”只是極少數。“90%的客戶，或是絕大多數是中小企業，很清楚地提出要智能制造，卻說不出具體要求。比如說，想要節省人力，卻不知道要省掉哪些人力，也不知道怎么去省。”尹鏇博說。

在這類客戶中，有的不但距離智能制造還很遠，甚至還沒有達到精實生產要求的的合理化、標準化和自動化。

對這些客戶，臺達不會急著提供智能解決方案和進行生產線的智能化升級，而是介紹一些合作伙伴，如負責生產力改造、質量提升， 或是生產線標準化的配套廠商，針對這些中小企業的短板，先將生產線的合理化、標準化和自動化能力培養出來，然后再針對不同企業現狀進行智能化升級。

生產線的合理化和自動化學問也很大。以為客戶添加機械手臂為例，一些機械手臂加上機臺至少人民幣十萬元，但以目前的機器人研發技術來看 ， 差不多兩年之后就會被新一代機器人所取代。臺達會考慮機械手臂為客戶實現的價值在哪里，需要用什么類型的，多久可以收回成本。

將不良品堵在生產線內

尹鏇博發現，臺達合作的智能設備、或智能制造的客戶群，在過去幾年發生了顯著變化。“以前（客戶）是以成本來考量，產品價格低才好賣。但近幾年，客戶會更關注地問，設備的通訊速度怎么樣，與別的機器的溝通能力如何。如果客戶終端設備是老設備，他們會關注，新設備有沒有辦法和老設備溝通”。

設備了解生產情況，但它不會“說話”，而智能化的生產需要讓設備會說話。因此，臺達的智能化首先是通過研發系統，與設備進行溝通，將設備的信息都收集起來。然后通過數據收集、數據分析和人工智慧、機器學習等科技，實現一臺設備發現不合格產品后，將會分析和反饋問題，然后解決問題。

針對智能化，臺達集團提出了SMART GREEN MANUFACTURE的理念。其中，SMART智能，就體現在對不良品的控制上。不同于一般對智能化的理解，尹鏇博覺得，現在距離4.0還太遠。“如何將不良品攔堵在生產線內，進而提升生產效率反而是大部分企業面對的主要問題。” 而GREEN則意味著要節約能源、提升效率。

臺達集團每年5%～6%的營收會被投入研發創新，三年前成立了臺達研究院，并收購了羽冠科技等公司。羽冠科技具備領先的自動化軟件開發能力，其在電器電子、光電面板、汽車及零組件、食品及飲料等領域積累了行業知識，這些可大幅減少臺達自主開發智能制造解決方案的時間和成本。

對于未來，尹鏇博認為，目前全國每年新增10萬只左右的機械手臂，依據先進工業國家制造業人機比例每萬人配置100 只機械手臂的平均水平來看 ， 現在只是智能制造的初級階段，可能在2020年才有能趕超歐美，2050 年以前智能制造還是有相當大的市場。