精細(xì)化管理在機(jī)務(wù)生產(chǎn)中的應(yīng)用研究

王飛寬++孔文

摘 要：通過研究神朔鐵路機(jī)務(wù)段生產(chǎn)中存在的問題，運(yùn)用精細(xì)化管理的理論、方法和工具，提出生產(chǎn)過程中現(xiàn)場管理、設(shè)備管理和作業(yè)流程三方面的管理思路和解決措施。開展“TPM”管理，對設(shè)備開展自主保全和專業(yè)保全活動，在機(jī)務(wù)段建立設(shè)備全生命周期管理模式，提高設(shè)備完好率。通過對機(jī)車運(yùn)用和檢修作業(yè)流程的優(yōu)化，減少生產(chǎn)作業(yè)非增值環(huán)節(jié)，提升機(jī)車運(yùn)用效率和機(jī)車質(zhì)量。

關(guān)鍵詞：精細(xì)化管理 機(jī)務(wù)生產(chǎn) 應(yīng)用

中圖分類號：F42 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1674-098X（2017）03（c）-0159-04

當(dāng)前中國經(jīng)濟(jì)步入“新常態(tài)”發(fā)展時期，面對國家“三去一降一補(bǔ)”的產(chǎn)業(yè)壓力，企業(yè)競爭日趨激烈，內(nèi)部管理模式面臨著嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。企業(yè)生產(chǎn)高投入、低產(chǎn)出、浪費(fèi)嚴(yán)重的現(xiàn)象一直存在，如何提高生產(chǎn)效率、實(shí)現(xiàn)降本增效是“新常態(tài)”經(jīng)濟(jì)下企業(yè)需要考慮的問題。面對困難與挑戰(zhàn)，企業(yè)必須改變粗放式的管理模式，尋找企業(yè)發(fā)展中的短板，實(shí)施精細(xì)化管理，最大限度地減少生產(chǎn)所占用的資源，降低管理成本，依靠科學(xué)有效的方式規(guī)范企業(yè)管理，提高企業(yè)的質(zhì)量、效率等績效指標(biāo)。

神朔鐵路機(jī)務(wù)段隸屬于中國神華神朔鐵路分公司，主要擔(dān)負(fù)神朔鐵路運(yùn)輸牽引與機(jī)車檢修任務(wù)，是以機(jī)務(wù)段為主體，8家單位參與運(yùn)營、統(tǒng)一管理的聯(lián)合運(yùn)輸體制，機(jī)務(wù)段及各參與聯(lián)合運(yùn)輸單位共配屬運(yùn)用機(jī)車324臺，年運(yùn)量由最初的75萬t跨越至2016年的2.455億t。在“新常態(tài)”經(jīng)濟(jì)發(fā)展形勢下，機(jī)務(wù)段必須創(chuàng)新管理方法，轉(zhuǎn)變管理模式，結(jié)合企業(yè)內(nèi)部現(xiàn)狀實(shí)施精細(xì)化管理，進(jìn)一步提高機(jī)車運(yùn)用和檢修效率，提升自身管理水平。

機(jī)務(wù)段實(shí)施精細(xì)化管理主要基于以下幾個方面。

（1）原有粗放式的管理模式已不能適應(yīng)“新常態(tài)”經(jīng)濟(jì)發(fā)展的要求，導(dǎo)入精細(xì)化管理模式是機(jī)務(wù)段的必然選擇。

（2）機(jī)務(wù)段現(xiàn)有機(jī)車臺數(shù)多、設(shè)備類型復(fù)雜多樣，檢修任務(wù)不斷加大，生產(chǎn)過程中存在著作業(yè)成本、作業(yè)時間、配件庫存過高的浪費(fèi)。

（3）機(jī)車檢修設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)不科學(xué)，操作規(guī)程不規(guī)范，制約了設(shè)備完好率的提高，增加了設(shè)備的故障延時。

（4）現(xiàn)場作業(yè)流程不完善，員工素質(zhì)參差不齊，因工序不合理和組織不流暢增加了作業(yè)時間，影響了機(jī)車檢修效率和機(jī)車質(zhì)量的提高，造成生產(chǎn)組織和檢修作業(yè)的浪費(fèi)。

1 精細(xì)化管理理論

1.1 精細(xì)化管理的相關(guān)知識

所謂精細(xì)化管理，就是運(yùn)用程序化、標(biāo)準(zhǔn)化、數(shù)字化和信息化的手段，使各級組織和單元精確、高效、協(xié)同、持續(xù)運(yùn)行的一種管理方式。精細(xì)化管理是一種理念，一種文化，是社會分工精細(xì)化的必然發(fā)展趨勢。它是企業(yè)的常態(tài)式基礎(chǔ)管理，也是一個持續(xù)改善的動態(tài)過程，而不是一場“一勞永逸”的管理運(yùn)動。

精細(xì)化管理主要有以下特征。

（1）精化。精是做精，精益求精。要有最好的質(zhì)量和優(yōu)質(zhì)的管理。

（2）細(xì)化。細(xì)節(jié)決定一切，很多時候事情的成敗就決定于一件很小的環(huán)節(jié)。精細(xì)化管理要制定科學(xué)、規(guī)范、合理的工作程序，并制定嚴(yán)格的管理模式對實(shí)施過程進(jìn)行嚴(yán)格的控制。

（3）量化。量化是精細(xì)管理的一個重要標(biāo)志。精細(xì)化管理必須做到量化。量化的主要方法是通過一些圖表圖例表述某些問題。

（4）流程化。管理是從流程開始的。流程化是將某一項(xiàng)獨(dú)立的任務(wù)或工作，按其完成的先后順序詳細(xì)分解成前后銜接的各個工作，并在此基礎(chǔ)上對重合或銜接不流暢的地方進(jìn)行分析、簡化、整合和優(yōu)化。

（5）標(biāo)準(zhǔn)化。通過制定嚴(yán)格的管理制度、工作和管理流程，使員工做事有章可循。

1.2 精細(xì)化管理的主要內(nèi)容

精細(xì)化管理涵蓋企業(yè)管理的成本、質(zhì)量、人力、安全等各個方面，其中6S、TPM和流程優(yōu)化是精細(xì)化管理的主要內(nèi)容，是精細(xì)化管理必不可少的組成部分。

（1）6S是現(xiàn)場管理的一種方法，是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全的詞語縮寫，對改善作業(yè)環(huán)境、規(guī)范現(xiàn)場管理、提高員工素質(zhì)素養(yǎng)具有良好的效果。

（2）TPM是“全員生產(chǎn)保全”的縮寫，指全員參與的生產(chǎn)性保全活動，它是以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維護(hù)為過程、全體人員參加為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修體制。

（3）流程優(yōu)化是精細(xì)化管理的核心內(nèi)容，是各種業(yè)務(wù)流程的細(xì)化、標(biāo)準(zhǔn)化，如何做，何時做，做到什么程度，都要做出明確規(guī)定。細(xì)化工作程序和標(biāo)準(zhǔn)，在每項(xiàng)業(yè)務(wù)系統(tǒng)中制訂出具體業(yè)務(wù)處理流程，推進(jìn)管理的標(biāo)準(zhǔn)化和規(guī)范化建設(shè)。

2 機(jī)務(wù)段精細(xì)化管理的實(shí)現(xiàn)

2.1 精細(xì)化管理目標(biāo)與規(guī)劃的構(gòu)建

在機(jī)車數(shù)量和檢修設(shè)備不斷增加的情況下，如何保障運(yùn)輸?shù)陌踩珪惩ǎ岣哒w管理水平，是機(jī)務(wù)人面臨的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)，實(shí)施精細(xì)化管理是機(jī)務(wù)人的必然選擇。機(jī)務(wù)段成立精細(xì)化管理工作領(lǐng)導(dǎo)小組和推行辦公室，制訂了一系列管理辦法，加強(qiáng)員工的理論培訓(xùn)，提高員工對精細(xì)化管理的認(rèn)識，如圖1所示。

（1）管理理念精細(xì)化。確立“細(xì)節(jié)決定成敗”的理念，發(fā)動全員共同參與，進(jìn)而推動各個管理領(lǐng)域的理念創(chuàng)新，樹立起質(zhì)量精益求精、操作零失誤的理念。

（2）現(xiàn)場管理精細(xì)化。以目視管理和看板管理等工具實(shí)施“6S”管理，達(dá)到作業(yè)現(xiàn)場的精細(xì)管理，減少檢修浪費(fèi)，降低生產(chǎn)作業(yè)成本，提升員工整體素質(zhì)，保障現(xiàn)場生產(chǎn)安全。

（3）設(shè)備管理精細(xì)化。引入精細(xì)化“TPM”管理方法，建立設(shè)備全生命周期的管理模式，通過開展設(shè)備自主保全和專業(yè)保全活動，加強(qiáng)全員的設(shè)備自主管理意識，提高設(shè)備完好率。

（4）流程管理精細(xì)化。梳理機(jī)務(wù)段現(xiàn)場作業(yè)流程，以流程優(yōu)化為工具，通過對機(jī)車運(yùn)用與檢修作業(yè)流程的優(yōu)化，使生產(chǎn)作業(yè)各方面更加順暢，提高運(yùn)用和作業(yè)效率，建立高效的生產(chǎn)管理模式。

2.2 基于“6S”的現(xiàn)場精細(xì)化管理

現(xiàn)場管理是生產(chǎn)一線的綜合管理，是企業(yè)管理的基礎(chǔ)，現(xiàn)場管理的好壞，直接影響著企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營，是企業(yè)管理工作的一項(xiàng)重要內(nèi)容。因此，將精細(xì)化管理理念貫穿到現(xiàn)場管理中是非常必要的。檢修作業(yè)現(xiàn)場作為機(jī)務(wù)段重要生產(chǎn)環(huán)節(jié)，是控制機(jī)務(wù)段檢修成本、減少生產(chǎn)浪費(fèi)的重點(diǎn)對象，其文明化生產(chǎn)程度直接影響了作業(yè)效率和機(jī)車質(zhì)量的提高。

（1）采用“紅牌作戰(zhàn)”的方法按照使用頻率對現(xiàn)場多余物品進(jìn)行整理，使現(xiàn)場物品的擺放井然有序，減少作業(yè)過程中查找物品的時間和多余動作的浪費(fèi)。

（2）設(shè)計制作圓簧架、螺絲放置架、專用吊具等工裝機(jī)具將現(xiàn)場配件、工具等進(jìn)行整頓；根據(jù)現(xiàn)場檢修區(qū)域、待驗(yàn)區(qū)域、合格配件區(qū)域等對配件實(shí)行定置管理，明確配件的“最低保有量”和“最大庫存量”，再通過目視管理的方法加以明示，減少配件的庫存浪費(fèi)，使作業(yè)現(xiàn)場一目了然；根據(jù)機(jī)車檢修狀態(tài)、機(jī)車質(zhì)量、配件動態(tài)等信息制作看板，達(dá)到作業(yè)信息的精細(xì)化管理，提高作業(yè)生產(chǎn)率。

（3）將現(xiàn)場作業(yè)危險源、管控措施等信息進(jìn)行明示，杜絕生產(chǎn)作業(yè)中不安全行為的發(fā)生，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場的作業(yè)安全。梳理現(xiàn)場臟、亂、差的關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)，查找污染源并采取措施進(jìn)行清掃，制定清掃作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，加強(qiáng)日常檢查，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場清潔。通過持續(xù)改善，逐步提高現(xiàn)場文明化生產(chǎn)程度，提升員工素質(zhì)素養(yǎng)。

2.3 基于“TPM”的設(shè)備精細(xì)化管理

“工欲善其事，必先利其器”，優(yōu)良、穩(wěn)定的設(shè)備是機(jī)務(wù)安全運(yùn)行的基礎(chǔ)和前提，而這不僅僅取決于設(shè)備自身，也來自我們的規(guī)范操作和日常保全。機(jī)務(wù)段以實(shí)現(xiàn)設(shè)備管理“零”事故、“零”故障、“零”浪費(fèi)為目標(biāo)，以“TPM”管理為方法，使設(shè)備使用人員由“修”到“管”，由事后維修到事前預(yù)防、計劃維修到預(yù)防維修、片面搶修到全員參與，建立設(shè)備的全生命周期管理模式，提高設(shè)備完好率。

機(jī)務(wù)生產(chǎn)涵蓋了機(jī)車、配件檢修試驗(yàn)臺、起重機(jī)、架車機(jī)等設(shè)備，其“TPM”的全生命周期管理模式包括前期管理、運(yùn)行維護(hù)管理和輪換報廢管理，核心內(nèi)容是設(shè)備的運(yùn)行和維護(hù)，要采取一系列的措施保持設(shè)備完好，利用維護(hù)、修理和改造等手段充分發(fā)揮設(shè)備效能，保障設(shè)備的安全運(yùn)行。如圖2所示，以機(jī)車為例的全生命周期管理模式。

（1）設(shè)備的初期管理。在機(jī)務(wù)段新設(shè)備采購階段，從設(shè)備規(guī)劃、方案確認(rèn)、廠家調(diào)研、技術(shù)交流、招標(biāo)定標(biāo)、制造過程、安裝調(diào)試、問題整改、驗(yàn)收移交的全過程參與管理，并制定流程、標(biāo)準(zhǔn)，從而獲得新設(shè)備良好的可靠性、可維修性、可操作性、安全性等，使新設(shè)備具備優(yōu)良的先天品質(zhì)，以減少運(yùn)行使用期間維修費(fèi)用及故障的發(fā)生。

（2）設(shè)備的分級分類管理。按照設(shè)備的原價值金額、利用率、維修難易程度等評價標(biāo)準(zhǔn)將機(jī)務(wù)段設(shè)備分為ABC三大類，通過對現(xiàn)有設(shè)備進(jìn)行分類、分級管理，使關(guān)鍵設(shè)備受到全面監(jiān)控，主要設(shè)備受到必要監(jiān)控，一般設(shè)備得到基本管理，實(shí)現(xiàn)隱患的預(yù)防、發(fā)現(xiàn)、控制、處理的閉環(huán)管理，杜絕設(shè)備長期帶病運(yùn)行，最大限度地控制設(shè)備事故發(fā)生，從而為安全生產(chǎn)提供強(qiáng)有力的保障。

（3）設(shè)備自主保全。通過制定《設(shè)備操作規(guī)程》《設(shè)備自主保養(yǎng)基準(zhǔn)書》和《日常點(diǎn)檢記錄表》等標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)行“定人員、定周期、定標(biāo)準(zhǔn)、定方法、定記錄”的模式，提高員工操作設(shè)備的知識和技能，使之自主開展清掃、點(diǎn)檢、潤滑、緊固等設(shè)備保全活動，發(fā)現(xiàn)故障、排除故障、完善標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)一步對微小的故障做簡單的修理和改善，從而建立設(shè)備自主保養(yǎng)體系，如圖3所示。

①作業(yè)前點(diǎn)檢：在每次開動設(shè)備之前，確認(rèn)此設(shè)備是否具備開機(jī)條件，并將所有的關(guān)鍵部位檢查一遍。

②作業(yè)中點(diǎn)檢：在設(shè)備運(yùn)行過程中，確認(rèn)設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)、參數(shù)是否正常，出現(xiàn)異常應(yīng)立即排除故障或者停機(jī)檢修。

③作業(yè)后點(diǎn)檢：一段時間不使用的設(shè)備，定期進(jìn)行檢查和維護(hù)，為下一次開機(jī)做好準(zhǔn)備，提高設(shè)備使用壽命。

（4）設(shè)備專業(yè)保全。專業(yè)保全活動包括設(shè)備的專業(yè)保養(yǎng)、專業(yè)點(diǎn)檢、計劃保養(yǎng)、定期整備等內(nèi)容，對設(shè)備易于發(fā)生變化的部位進(jìn)行周期性的保養(yǎng)、更換、校準(zhǔn)等檢查，以實(shí)時掌握和控制設(shè)備的狀態(tài)，并建立每次故障維修的數(shù)據(jù)信息庫，減少故障處理時間。

①制定明確的維修計劃。每項(xiàng)維修活動都有明確的對象、標(biāo)準(zhǔn)和要達(dá)到的目標(biāo)，針對設(shè)備實(shí)際問題點(diǎn)開展活動。

②查清問題根源，徹底根治隱患。結(jié)合故障分析活動，從隨機(jī)故障中尋找到問題產(chǎn)生的真正原因，排除問題根源，防止問題再發(fā)生。建立設(shè)備故障維修數(shù)據(jù)庫，制定每臺設(shè)備的故障現(xiàn)象、維修方式、預(yù)防措施等信息，完善設(shè)備維修管理體系。

③計劃維修必須體現(xiàn)預(yù)防性。即結(jié)合自主維修、專業(yè)點(diǎn)檢、故障分析活動等提供的信息，在問題沒有形成時把設(shè)備隱患消除在萌芽中，避免故障的發(fā)生，提高設(shè)備質(zhì)量。

2.4 基于流程優(yōu)化的精細(xì)化管理

流程優(yōu)化作為精細(xì)化化管理的一項(xiàng)重要實(shí)施內(nèi)容，是對原有工作流程的整理、修改和優(yōu)化，能夠?qū)崿F(xiàn)工作質(zhì)量的提高、工作效率的提升和生產(chǎn)成本的降低。結(jié)合機(jī)務(wù)段生產(chǎn)現(xiàn)場的實(shí)際情況，文中精細(xì)化管理涉及到流程優(yōu)化的主要內(nèi)容為機(jī)車運(yùn)用與檢修作業(yè)流程的優(yōu)化。

（1）機(jī)車運(yùn)用流程的優(yōu)化。機(jī)務(wù)段建立機(jī)車運(yùn)用安全的可靠性管理方式，認(rèn)真分析電力機(jī)車所有零部件故障模式的影響，編制出相關(guān)匯報流程及解決措施。建立以機(jī)車運(yùn)行管理數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)的數(shù)據(jù)庫，減少機(jī)車故障處理時間，減少電力機(jī)車區(qū)間停時。重新整理優(yōu)化直流機(jī)車和交流機(jī)車乘務(wù)員的信息反饋流程，明確段、車間和車隊(duì)的三級反饋對象，優(yōu)化乘務(wù)員信息反饋流程。通過對電力機(jī)車可能出現(xiàn)的各種故障分析、應(yīng)急故障下的行車處理辦法整理，優(yōu)化出故障處理時間最短、最合理的處置方案。

（2）機(jī)車檢修作業(yè)流程的優(yōu)化。根據(jù)機(jī)務(wù)段精細(xì)化管理的整體實(shí)施規(guī)劃，分析影響機(jī)車各種修程的關(guān)鍵作業(yè)工序，齒輪箱維修、轉(zhuǎn)向架拆解組裝等，合理安排機(jī)車的復(fù)檢、維修、驗(yàn)收等各個環(huán)節(jié)，減少機(jī)車檢修作業(yè)的不增值浪費(fèi)，進(jìn)一步提高機(jī)車維修效率。重新區(qū)分檢修現(xiàn)場作業(yè)區(qū)，明示出檢修作業(yè)各個環(huán)節(jié)的現(xiàn)場標(biāo)牌，使檢修各個作業(yè)工序更加銜接，減少維修作業(yè)無故等待的時間，實(shí)現(xiàn)機(jī)車各種配件試驗(yàn)的功能組合。進(jìn)一步完善機(jī)車維修作業(yè)流程，分解機(jī)車檢修作業(yè)工藝范圍，為機(jī)車維修人員保質(zhì)保量地完成檢修工作任務(wù)提供詳細(xì)的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，縮短機(jī)車維修作業(yè)時間，提高機(jī)車檢修的整體質(zhì)量。

3 結(jié)語

通過對機(jī)務(wù)段生產(chǎn)管理過程中存在問題的分析，提出關(guān)于機(jī)務(wù)段的精細(xì)化管理思路，制定解決措施，初步構(gòu)建了精細(xì)化管理的目標(biāo)規(guī)劃與實(shí)施內(nèi)容。識別機(jī)務(wù)生產(chǎn)中存在的檢修浪費(fèi)、等待浪費(fèi)和生產(chǎn)組織浪費(fèi)等各種浪費(fèi)現(xiàn)象，通過實(shí)施精細(xì)化管理并利用各種管理工具減少或消除這些浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)了降本增效、提高生產(chǎn)效率的目的。通過“6S”管理，改善作業(yè)環(huán)境，提升員工素質(zhì)素養(yǎng)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)安全，提高了生產(chǎn)效率。實(shí)施“TPM”管理和流程優(yōu)化，在機(jī)務(wù)段建立設(shè)備全周期管理模式，減少設(shè)備故障的等待浪費(fèi)，提高了設(shè)備完好率，優(yōu)化機(jī)車運(yùn)用和檢修作業(yè)流程，縮短檢修作業(yè)時間，提升了機(jī)車運(yùn)用效率和機(jī)車質(zhì)量。

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