水泥混凝土路面常見病害分析及防治措施

梁育生++蔡報(bào)強(qiáng)

摘 要：水泥混凝土路面是一種剛性高級(jí)路面，具有強(qiáng)度高、穩(wěn)定性好、耐疲勞、抗沖擊、抗滑性好、環(huán)境適應(yīng)性好、養(yǎng)護(hù)費(fèi)用少和利于夜間行車等優(yōu)點(diǎn)，但也存在諸多質(zhì)量通病，如易出現(xiàn)脫皮露骨、坑洞，易產(chǎn)生裂縫、斷板及碎板，易出現(xiàn)接縫破損及錯(cuò)臺(tái)，易出現(xiàn)拱脹等。若在施工階段對(duì)以上問題加強(qiáng)預(yù)防和治理，將大大延長(zhǎng)路面的舒適性、安全性和使用壽命，減少經(jīng)濟(jì)損失。

關(guān)鍵詞：水泥混凝土路面 病害分析 防治措施

中圖分類號(hào)：TQ172 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1674-098X（2017）08（b）-0041-04

1 水泥混凝土路面常見病害分析

1.1 脫皮露骨及坑洞

水泥混凝土路面脫皮露骨是指混凝土表面細(xì)集料散失、粗集料暴露。坑洞是指由于砂石材料夾雜泥土或者施工工藝不規(guī)范等施工原因造成的混凝土澆筑完成后表面出現(xiàn)的凹槽及孔洞的現(xiàn)象。

水泥混凝土路面脫皮露骨及坑洞形成的原因可從以下兩方面進(jìn)行分析。

1.1.1 材料方面的原因

（1）水泥成分中的非活性物摻量過多，或者使用低標(biāo)號(hào)、過期、受潮的水泥，使成型混凝土強(qiáng)度達(dá)不到設(shè)計(jì)要求，表面因外界磨損或撞擊而出現(xiàn)脫皮露骨或坑洞。

（2）砂的含泥量過大，使混凝土強(qiáng)度降低，或砂粒徑不符合規(guī)范要求，粒徑過細(xì)或粗顆粒過多，使?jié)仓^程中混凝土上層形成軟弱面，降低混凝土強(qiáng)度。

（3）碎（礫）石風(fēng)化嚴(yán)重，含泥量過大，有機(jī)物含量過大，針片狀含量過大等原因致使混凝土強(qiáng)度降低。

1.1.2 施工方面原因

（1）混凝土攪拌時(shí)水的摻量過大或過小，造成混凝土坍落度過大或過小。前者使混凝土表面浮漿過多，后者使混凝土提漿抹面困難，工人灑水收面，使混凝土表面強(qiáng)度降低。

（2）碎（礫）石級(jí)配不好，混凝土攪拌不均勻，攪拌不足或過分，使混凝土體強(qiáng)度下降。

（3）運(yùn)輸、澆筑工藝不規(guī)范，如高溫或冬季施工中混凝土運(yùn)輸不采取保護(hù)措施，高落差澆筑混凝土直接傾倒等，使混凝土坍落度過低或者發(fā)生離析，降低混凝土強(qiáng)度。

（4）振搗不到位，過振、漏振或欠振都會(huì)造成混凝土表面骨料分布不均勻，使混凝土表面易形成裂縫，降低表層混凝土強(qiáng)度。

（5）養(yǎng)生時(shí)間掌握不當(dāng)。夏季施工過早灑水，會(huì)造成混凝土表面大面積起皮；過遲灑水，不能滿足水泥水化反應(yīng)所需水分，且不能及時(shí)降低混凝土表面溫度，使混凝土表面會(huì)形成收縮裂縫，受外界磨損及撞擊而形成脫皮露骨及坑洞。

（6）交通管制不規(guī)范，路面成型后，混凝土強(qiáng)度未達(dá)到設(shè)計(jì)和規(guī)范要求而過早開放交通，造成面層破損，易產(chǎn)生脫皮露骨及坑洞。

（7）澆筑過程中遇大風(fēng)或下雨，未采取擋風(fēng)及遮雨等保護(hù)措施；冬季及炎熱季節(jié)施工未采取保溫及降溫等保護(hù)措施。

1.2 裂縫、斷板及碎板

水泥混凝土路面裂縫可分為沉降裂縫、塑性收縮裂縫、溫度裂縫、干縮裂縫、應(yīng)力裂縫、化學(xué)作用裂縫及施工因素引起的裂縫。斷板及碎板是指水泥混凝土路面在修建和使用過程中由于板內(nèi)應(yīng)力超過了混凝土的極限強(qiáng)度而出現(xiàn)的貫穿混凝土面板整個(gè)厚度的不規(guī)則的橫向、縱向、斜向、交叉斷裂斷板或角隅折斷裂縫，把面板分成兩塊或兩塊以上，破壞路面結(jié)構(gòu)的完整性。

水泥混凝土路面裂縫、斷板及碎板形成的原因很多，下面從3個(gè)方面來(lái)分析。

1.2.1 材料方面的原因

（1）水泥安定性差，強(qiáng)度不足。水泥中的游離氧化鈣（f～CaO）在凝結(jié)過程中水化很慢，水泥凝結(jié)硬化后還在繼續(xù)起水化作用，當(dāng)f～CaO超過一定限量時(shí)，就會(huì)破壞已經(jīng)硬化的水泥石或使抗拉強(qiáng)度下降。水泥強(qiáng)度不足也會(huì)影響混凝土的初期強(qiáng)度，使開裂斷板的機(jī)率大大增加，水泥的水化熱高、收縮大，也易導(dǎo)致開裂。

（2）集料（砂、碎石等）含泥量及有機(jī)質(zhì)含量超標(biāo)。水泥混凝土中水泥石與集料的界面粘結(jié)不良，往往是產(chǎn)生初期開裂的薄弱部位。集料的含泥量和有機(jī)質(zhì)含量超過規(guī)范要求，必然會(huì)造成界面缺陷，容易開裂。另外，有資料表明，在同樣的水灰比條件下，石灰?guī)r、石英巖等親水性集料與水泥石界面粘結(jié)力大，花崗巖等親水性差的集料則反之。

（3）混凝土配合比不當(dāng)。如單位用水泥量偏大、水灰比過大、施工計(jì)量不準(zhǔn)等。混凝土中引起收縮的主要是水泥石部分，過多的水泥用量，必然會(huì)導(dǎo)致較大的收縮。水泥完全水化所需的結(jié)合水最低水灰比約0.26～0.29，施工中采用較高的水灰比是為了滿足和易性需要。但偏大的水灰比，增大了水泥水化初期集料表面的水膜厚度，影響了混凝土強(qiáng)度。施工中未根據(jù)集料中的含水量及時(shí)調(diào)整用水量，會(huì)影響混凝土的配合比的準(zhǔn)確性，從而影響其初期強(qiáng)度。以上原因都會(huì)引起混凝土初期微小裂縫，使用一段時(shí)間后，受行車荷載及溫度應(yīng)力的雙重作用，部分裂縫將逐漸增長(zhǎng)、變深，以致造成面板斷裂。

1.2.2 施工方面的原因

（1）基層施工質(zhì)量差，如基層標(biāo)高失控、基層不平整、基層干燥及路基不均勻沉降等，引起水泥混凝土路面面板厚度不一致，加大面層與基層之間的摩阻力，面板混凝土失水而強(qiáng)度降低，薄弱面形成裂縫甚至斷板。

（2）面層施工工藝不當(dāng)。混凝土攪拌不足，振搗不密實(shí)，形成的混凝土強(qiáng)度不足或不均勻，易導(dǎo)致早期開裂斷板；過分振搗則會(huì)造成分層，粗顆粒沉入底層，細(xì)顆粒及水留在上層，強(qiáng)度不均勻，表面收縮裂縫增加；水泥和集料溫度過高，使混凝土拌和物的溫度過高，在冷卻、硬化過程中會(huì)使溫差收縮加大，導(dǎo)致開裂；因停電、機(jī)械故障、運(yùn)輸不暢、氣候突變、停料等原因使混凝土澆筑作業(yè)中斷，在澆筑時(shí)未按施工縫治理，新舊混凝土由于結(jié)合不良和收縮不一致會(huì)形成一條不規(guī)則的接縫；養(yǎng)生不及時(shí)或養(yǎng)護(hù)方法不當(dāng)，尤其是氣溫高、濕度小、風(fēng)速大的不利條件下，就會(huì)使混凝土表面水分蒸發(fā)太快，從而形成干縮裂縫；切縫時(shí)間掌握不準(zhǔn)確或切縫深度不足，造成混凝土內(nèi)應(yīng)力集中，在混凝土板的薄弱處形成不規(guī)則的貫穿裂縫；某些施工作業(yè)面，由于受到地理?xiàng)l件的限制或因混凝土養(yǎng)護(hù)作業(yè)需要在混凝土強(qiáng)度不足條件下過早地通車，產(chǎn)生荷載應(yīng)力，這是產(chǎn)生裂縫的又一個(gè)原因；傳力桿安裝不當(dāng)，上下翹曲，則在混凝土伸縮和傳力過程中混凝土就會(huì)被破壞，形成裂縫損壞；特殊天氣及季節(jié)施工，未采取防護(hù)措施而使混凝土產(chǎn)生裂縫。endprint

1.2.3 后期交通使用和養(yǎng)護(hù)方面的原因

（1）超載車輛的大量通行，會(huì)造成路面大量的斷板及碎板。

（2）路面不清潔、接縫養(yǎng)護(hù)不及時(shí)和養(yǎng)護(hù)方法不當(dāng)，也會(huì)誘發(fā)路面產(chǎn)生裂縫及斷板。

1.3 接縫破損、錯(cuò)臺(tái)

接縫破損主要表現(xiàn)為橫縫和縱縫填縫料的喪失或失效。填縫料最主要的目的是防水，填縫料缺失，會(huì)使水從縫隙中滲透到基層，在輪載作用下，面板的彎沉變形使基層內(nèi)積水變成有壓水，侵蝕基層并同基層內(nèi)沖刷出的細(xì)集料攪混成懸液，并沿接縫縫隙噴賤出，形成唧泥病害。唧出的泥漿帶走大量的基層材料，導(dǎo)致混凝土面板脫空，開始為板邊緣部分失去支撐，久之，引起錯(cuò)臺(tái)并導(dǎo)致面板出現(xiàn)裂縫、斷板等病害。

1.4 拱脹

縱向相鄰兩塊板或多塊板相對(duì)其鄰近面板向上突起在3cm以上的現(xiàn)象即為拱脹，輕度拱脹使路面平整度變差，而嚴(yán)重拱漲則會(huì)導(dǎo)致前后板塊斷裂，其形成的主要原因有以下幾個(gè)方面。

（1）未按設(shè)計(jì)要求設(shè)置脹縫，或脹縫、縮縫施工質(zhì)量差，填縫板及填縫料所用材料不滿足要求。當(dāng)面板收縮時(shí)接縫縫隙張開，填封材料失效，堅(jiān)硬的碎屑落入縫內(nèi)，致使板在受熱膨脹時(shí)產(chǎn)生較大的熱壓應(yīng)力，板發(fā)生縱向失穩(wěn)而出現(xiàn)拱脹。

（2）接縫養(yǎng)護(hù)差，未對(duì)破損接縫及時(shí)進(jìn)行修補(bǔ)，造成縫內(nèi)雜物堵塞而形成拱脹。

2 水泥混凝土路面常見病害預(yù)防及治理

2.1 水泥混凝土路面常見病害預(yù)防措施

2.1.1 嚴(yán)格把控原材料質(zhì)量，做好原材料檢驗(yàn)工作

（1）選用抗折強(qiáng)度高、收縮小、安定性好、抗磨性與耐久性好的水泥，標(biāo)號(hào)不低于設(shè)計(jì)強(qiáng)度值。水泥進(jìn)場(chǎng)前應(yīng)對(duì)其品種、級(jí)別、包裝或散裝倉(cāng)號(hào)、出廠日期等進(jìn)行檢查，并嚴(yán)查“生產(chǎn)許可證、產(chǎn)品合格證、質(zhì)量檢測(cè)報(bào)告證明”，進(jìn)場(chǎng)后須按規(guī)范要求按批次對(duì)水泥抗壓強(qiáng)度、抗折強(qiáng)度、細(xì)度、安定性、凝結(jié)時(shí)間、標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量等各項(xiàng)指標(biāo)進(jìn)行復(fù)檢，復(fù)檢不合格不得使用。對(duì)水泥質(zhì)量有懷疑或水泥出廠超過3個(gè)月（快硬硅酸鹽水泥超過1個(gè)月）時(shí)，應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，合格后方可使用。

（2）選取質(zhì)地堅(jiān)硬、強(qiáng)度高、耐磨性好、壓碎值小、針片狀少、潔凈的碎石（卵石）作為粗集料，進(jìn)場(chǎng)后按規(guī)范要求按批次進(jìn)行含泥量、針片狀顆粒含量、壓碎指標(biāo)、顆粒級(jí)配、細(xì)度、堅(jiān)固性、堿活性、含水率、有害物質(zhì)含量等試驗(yàn)檢測(cè)，檢測(cè)合格后方可使用。

（3）選取質(zhì)地堅(jiān)硬、粒徑在5mm以下、潔凈的砂作為細(xì)集料，進(jìn)場(chǎng)后按規(guī)范要求按批次進(jìn)行篩分析、含泥量、顆粒級(jí)配、密度、堅(jiān)固性、堿活性、含水率、有害物質(zhì)含量等試驗(yàn)檢測(cè)，檢測(cè)合格后方可使用。

（4）混凝土拌合所用的水，不得影響水泥正常凝結(jié)、硬化或促使鋼筋銹蝕，不得含有油污、泥土和其他有害物質(zhì)，水的pH值及氯化物、硫酸鹽含量等須符合相關(guān)規(guī)范要求。

（5）摻合料、外加劑的選取按相關(guān)規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

2.1.2 嚴(yán)格把控施工質(zhì)量，合理優(yōu)化施工工藝

（1）優(yōu)化施工組織，合理布置拌合場(chǎng)位置，配備充足的機(jī)械設(shè)備及施工人員，施工前進(jìn)行技術(shù)交底。

（2）建立完整的質(zhì)量保證體系，并嚴(yán)格執(zhí)行自檢、抽檢、報(bào)檢的“三檢”程序，嚴(yán)把施工過程中每一道工序質(zhì)量關(guān)。

（3）根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)材料含水率及施工環(huán)境，合理優(yōu)化配合比設(shè)計(jì)，做出符合施工要求的施工配合比，并準(zhǔn)確計(jì)量。

（4）路基施工過程控制。有擋土墻的路基施工，必須在擋墻基本穩(wěn)定后進(jìn)行，施工時(shí)嚴(yán)格控制壓實(shí)度及平整度。基層施工前，應(yīng)對(duì)路基進(jìn)行檢查、修整，基層應(yīng)有足夠的剛度和穩(wěn)定性，且斷面正確，表面平整，寬度符合設(shè)計(jì)要求。

（5）水泥混凝土面層施工前檢查、放樣。對(duì)已施工完成、養(yǎng)護(hù)期滿且驗(yàn)收合格的基層進(jìn)行檢查和修整，對(duì)基層局部鼓起、孔洞等采用相同的基層材料重新修補(bǔ)。在混凝土澆筑前，將基層表面清掃干凈，測(cè)量放出路面中心線、邊線及脹縫的位置和高程。

（6）混凝土拌制、運(yùn)輸、攤鋪。拌制：控制混凝土組成材料拌合時(shí)的溫度，熱天材料溫度過高時(shí)，可對(duì)砂石采取灑水降溫等措施；冬天材料溫度過低時(shí)，可采用加熱過的水進(jìn)行拌合。混凝土拌制宜集中攪拌，組成材料按施工配合比稱量計(jì)量，稱量誤差滿足規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)要求。混凝土應(yīng)攪拌均勻，連續(xù)攪拌時(shí)間滿足設(shè)備出廠說(shuō)明書規(guī)定，并經(jīng)試驗(yàn)確定，缺乏資料時(shí)，按規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。運(yùn)輸：混凝土運(yùn)輸過程中應(yīng)控制行車平穩(wěn)，防止混凝土分層離析。遇冬季、雨天等特殊季節(jié)天氣，運(yùn)輸混凝土應(yīng)采取保溫、防雨等措施。攤鋪：在混凝土拌合物攤鋪前，首先，應(yīng)對(duì)模板的間隔、高度、潤(rùn)滑、支撐穩(wěn)定情況和基層的平整、潤(rùn)濕情況以及鋼筋的位置和拉桿、傳力桿裝置等進(jìn)行全面檢查；其次，對(duì)運(yùn)到現(xiàn)場(chǎng)的混凝土進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)取樣試驗(yàn)，檢測(cè)合格后方可進(jìn)行攤鋪。

（7）混凝土振搗。振搗是保證水泥混凝土路面質(zhì)量的關(guān)鍵工序，水泥混凝土面層振搗分三步走。

①插入式振搗棒振搗。

插入式振搗棒的振搗順序宜從近模板處開始，先外后內(nèi)，按25～30cm間距以梅花形普遍斜振一遍，每一振點(diǎn)的振搗持續(xù)時(shí)間應(yīng)能保證混凝土獲得足夠的振實(shí)程度，一般以表面不再冒氣泡和泛水泥漿為限，不宜過振，也不能欠振、漏振，板邊、板角應(yīng)特別振實(shí)。振搗棒應(yīng)快插慢拔，上下抽動(dòng)，振搗過程中振搗棒應(yīng)避免碰撞模板、鋼筋、傳力桿和拉桿等預(yù)埋件。

②平板振動(dòng)器振實(shí)。

平板振動(dòng)器振搗混凝土，應(yīng)使平板底面與混凝土全面接觸，缺料部位應(yīng)人工輔助補(bǔ)料找平。每一處振動(dòng)，混凝土表面泛漿，不再下沉后，即可緩緩向前移動(dòng)，移動(dòng)速度以能保證每一處混凝土振實(shí)泛漿為準(zhǔn)。移動(dòng)時(shí)應(yīng)保證振動(dòng)器平板覆蓋已振實(shí)部分的邊緣10～20cm。振動(dòng)器不得在已初凝的混凝土上移動(dòng)及振搗。

③振動(dòng)梁振實(shí)。

調(diào)整好振動(dòng)梁的高程，沿路面中心線拖動(dòng)振動(dòng)梁，往返振動(dòng)2～3遍。在振搗過程中，多余的混凝土應(yīng)隨著振搗梁的前行而及時(shí)刮去，凹陷處應(yīng)采用混凝土補(bǔ)足振實(shí)，不得采用砂漿找平。振動(dòng)梁行進(jìn)應(yīng)勻速且不得隨意停止，防止表面出現(xiàn)波浪紋。endprint

（8）整平抹面。振動(dòng)梁進(jìn)行初步整平后，宜采用“斜拉法”繼續(xù)拖動(dòng)滾筒往返2～3次提漿整平，滾筒應(yīng)勻速、緩慢拖滾，然后再用長(zhǎng)刮尺整平抹面。收漿抹面應(yīng)在混凝土泌水完成后立即進(jìn)行，過早、過遲都易引起混凝土表面收縮開裂。

（9）養(yǎng)生。路面混凝土初凝后應(yīng)立即開始養(yǎng)生，宜采用噴灑養(yǎng)生劑同時(shí)采用薄膜保濕覆蓋的方式養(yǎng)生。養(yǎng)生時(shí)間應(yīng)根據(jù)混凝土彎拉強(qiáng)度增長(zhǎng)情況而定，不宜小于設(shè)計(jì)彎拉強(qiáng)度的80%，應(yīng)特別注重前7d的保濕（溫）養(yǎng)生。一般養(yǎng)生天數(shù)宜為14～21d，高溫天不宜少于14d，低溫天不宜少于21d。混凝土板養(yǎng)生初期，嚴(yán)禁人、畜、車輛通行，在達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度40%后，行人方可通行。在路面養(yǎng)生期間，平交道口應(yīng)搭建臨時(shí)便橋，面板達(dá)到設(shè)計(jì)彎拉強(qiáng)度后，方可開放交通。

（10）抗滑構(gòu)造施工。抗滑構(gòu)造施工宜采取刻槽方法，壓槽、拉槽及拉毛等方法對(duì)操作時(shí)間掌握要求高，操作過早及過晚均難達(dá)到預(yù)期效果。為降低噪音宜采用非等間距刻槽，尺寸宜為：槽深3～5mm，槽寬3mm，槽間距在12～24mm之間隨機(jī)調(diào)整。

（11）切縫、灌縫。切縫是預(yù)防水泥混凝土路面板塊開裂非常關(guān)鍵的一道工序，正確選擇切縫時(shí)機(jī)，及時(shí)切縫可以誘導(dǎo)混凝土表面裂縫在接縫處展開，是防止面板開裂及斷板的根本措施。切縫在混凝土達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度25%～30%時(shí)進(jìn)行。在施工實(shí)踐中，切縫時(shí)間可利用混凝土度時(shí)積（成熟度）來(lái)控制，一般最佳切縫時(shí)間為300度·小時(shí)，當(dāng)晝夜溫差大于25℃時(shí)，切縫時(shí)間宜控制在12h以內(nèi)，切縫應(yīng)滿足設(shè)計(jì)及規(guī)范要求，一般切縫深度為板厚的1/3，縫寬為4～6mm。填縫槽深度宜為25～30mm，寬度宜為7～10mm，可先用薄鋸片鋸切到切縫要求深度，再使用6～8mm厚鋸片或疊合鋸片擴(kuò)寬填縫槽。

混凝土板養(yǎng)生期滿后，應(yīng)及時(shí)灌縫。灌縫前先采用切縫機(jī)清除接縫中夾雜的砂石、凝結(jié)的泥漿等，再使用高壓水和空氣徹底清除接縫中的塵土及其他污染物，確保縫壁及內(nèi)部清潔、干燥，以縫壁擦不出灰塵為灌縫標(biāo)準(zhǔn)。灌縫料應(yīng)選用與混凝土接縫槽壁粘接力強(qiáng)，回彈性好，適應(yīng)混凝土板收縮、不溶入水、不滲水、高溫時(shí)不流淌、低溫時(shí)不脆裂、耐老化的材料。灌縫頂面熱天應(yīng)與板面齊平；冷天應(yīng)填為凹液面，中心低于板面1～2mm。

2.2 水泥混凝土路面已發(fā)病害的治理方法

2.2.1 對(duì)脫皮露骨及坑洞面板進(jìn)行治理

對(duì)脫皮露骨及坑洞面板的修補(bǔ)采用TK聚合物砂漿。TK聚合物砂漿具有粘結(jié)強(qiáng)度高、干縮變形小、抗壓模量低的特點(diǎn)，使用其修補(bǔ)路面面板可以使修補(bǔ)后的路面顏色統(tǒng)一美觀，且價(jià)格低廉，適合大面積修補(bǔ)。其修補(bǔ)工序?yàn)橐韵聨c(diǎn)。

（1）對(duì)脫皮露骨及坑洞部位進(jìn)行人工鑿毛，以露出堅(jiān)硬、牢固的新鮮混凝土面為準(zhǔn)，鑿毛須徹底，但深度不宜過大。

（2）采用高壓水將鑿毛后的混凝土表面的灰塵和松散碎屑沖洗干凈。

（3）涂刷TK界面劑，待TK界面劑手摸感覺似粘非粘時(shí)，立即壓抹砂漿，須朝一個(gè)方向一次性快速抹平，避免反復(fù)抹。

2.2.2 對(duì)不合格或已受損的縮縫、脹縫進(jìn)行治理

（1）對(duì)縱縮縫及橫縮縫進(jìn)行重新灌縫。先清除原有不合格的灌縫材料及縫隙內(nèi)的雜質(zhì)，有的地方需要重新切縫，然后用符合要求的填縫料進(jìn)行灌縫，灌縫一定要飽滿、密實(shí)。

（2）對(duì)脹縫進(jìn)行重新治理。剔除原有縫隙中施工時(shí)未清理干凈的多余混凝土及不符合規(guī)定的脹縫接縫板，然后替換符合設(shè)計(jì)要求的軟木或塑料泡沫等。對(duì)縫隙較窄者，要重新切縫，最后進(jìn)行灌縫；對(duì)脹縫密度不足的路段，加設(shè)脹縫以滿足面板的自由伸縮。

2.2.3 對(duì)裂縫、斷板及碎板進(jìn)行治理

對(duì)斷板進(jìn)行分類，不嚴(yán)重的斷板及較長(zhǎng)的構(gòu)造裂縫可采用聚胺脂進(jìn)行灌縫，嚴(yán)重破碎的斷板需將整塊板清除干凈，基層未受損且比較成型的不再治理基層，基層受損嚴(yán)重的連基層一起清除干凈，重新回填水泥穩(wěn)定碎石充當(dāng)基層，再做水泥混凝土面板。

2.2.4 對(duì)板底脫空的進(jìn)行壓漿治理

根據(jù)板的損壞程度有針對(duì)性地制定鉆孔方案，根據(jù)板底脫空嚴(yán)重程度，確定鉆孔數(shù)量，鉆孔位置距離板的自由邊縫和裂縫不得大于30cm。鉆孔后可根據(jù)現(xiàn)狀，確定壓漿孔、壓漿順序。壓漿材料為水泥、粉煤灰及膨脹劑的混合料，壓漿時(shí)應(yīng)均勻加壓，密切觀察壓力表，當(dāng)發(fā)現(xiàn)灰漿從鉆孔溢出，則立即用木塞塞緊，10min后拔出，此孔不再進(jìn)行壓漿。如果發(fā)現(xiàn)壓漿機(jī)達(dá)到1.5MPa或水泥漿從出漿孔、邊緣及裂縫中溢出，壓力加不上去，板的周邊發(fā)生松動(dòng)，可自動(dòng)停機(jī)，視為已滿。

3 結(jié)語(yǔ)

以上分析了水泥混凝土路面常見病害產(chǎn)生的原因及其預(yù)防和治理措施。在前期施工中，發(fā)現(xiàn)病害，認(rèn)真分析原因，積極采取預(yù)防措施，是提高水泥混凝土路面施工質(zhì)量的根本前提；在后期使用中，定期檢查，仔細(xì)維護(hù)保養(yǎng)，及時(shí)采取治理措施，是延長(zhǎng)水泥混凝土路面使用壽命的必要條件。在實(shí)踐中，不斷地探索與研究，把握好前期施工和后期維護(hù)兩個(gè)重要環(huán)節(jié)，一定能使水泥混凝土路面施工質(zhì)量和使用效果顯著提升。

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