企業全面質量管理能力提升方案的研究

焦煥全

摘 要：企業生產的產品為滿足顧客要求及達到預期，采取持續改進的原則，從設備設施、人員能力、設計、生產、組裝、檢驗試驗等管理全面環節找出制約問題，制定對策，逐項解決問題，來全面提升企業的質量管理能力。

關鍵詞：全面質量管理；品質；能力；持續改進

中圖分類號：F273 文獻標志碼：A 文章編號：2095-2945（2018）04-0121-06

Abstract： In order to meet the requirements and expectations of customers for the products produced by enterprises， by adopting the principle of continuous improvement， this paper finds out the constraints from the comprehensive management links such as equipment， facilities， personnel's capacity， design， production， assembly， testing and so on， make the countermeasure， and solve the problem one by one， to improve the quality management ability of the enterprise in an all-round way.

Keywords： total quality management； quality； capability； continuous improvement

1 目的

品質管理是指以質量為中心，以全員參與為基礎，目的在于通過讓客戶滿意而達到長期成功的管理途徑。產品只有得到顧客認可，才能獲得更多的利益和市場占有率。為此不能欠缺：必不可少的設計、生產、銷售和售后服務的技術，確保產品品質的各種技術和人員的配置，準確經濟地制造出滿足顧客產品品質要求的管理體系。所以找出質量管理中存在的主要瓶頸問題，全面探索更有效的管理方法和解決措施是非常有必要的。

2 背景（近三年的數據）

企業主營業務：帶式輸送機整機、托輥、滾筒及鋼結構件的設計、生產、銷售、售后服務。

客戶：神華神東煤炭集團各礦井、選煤廠，約占比95%；神華內部其余兄弟單位礦井，占比5%。

近三年年均產量情況：托輥約40萬個，鋼結構件約3000噸，滾筒約650個。

3 企業的品質現狀總結及存在關鍵問題分析

3.1 物資采購

現狀：企業按采購方式將物資分為原材料、外協件、外購件三大類。驗收標準為QMW01《原材料、外協件、外購件的入廠檢驗》作業指導書，抽檢比例按照GB/T 2828.1-2012《計數抽樣檢驗程序》規定執行，對于大批量的標準件按照相關的國家標準規定檢驗，填寫到貨登記表、檢驗報告，辦理入庫。對于入廠檢驗不合格或生產過程中發現的不合格產品，嚴格按照QMP02《不合格品控制程序》規定的流程及要求處置。

存在關鍵問題：

（1）供應商的供貨品質持續改進能力較弱，質量的控制不穩定，前期企業對其品質不穩定廠家的管理力度偏弱。

（2）采購物資到貨驗收時產品合格率不穩定，其主要是“大批量的托輥附件/滾筒接盤”的入廠合格率波動較大。

（3）定期對供應商的供貨質量業績評定時，各供方的質量經營壓力不足，導致發生問題遲遲不解決或重復問題一而再、再而三的發生，如2015年AAA公司供應的滾筒軸的質量問題、2016年BBB公司供應滾筒接盤的質量問題。

（4）招標易流標，造成工期、質量不能按要求保證。尤其是對于工期緊急的項目，質量更不好管控。

3.2 設計和工藝

現狀：公司在接收到訂單后，組織設計、生產、質量等相關部門進行評審。對于企業能完成的項目以銷售通知單的形式轉交到設計環節，設計人員根據實際情況進行測繪、技術核實，按照QMP08《設計研發控制程序》展開設計，并將生產用圖紙下發到生產部門，車間技術員編制工藝，工藝主管審核/檢查。

存在關鍵問題：

（1）專業從事設計的人員數量少，訂單種類多，工期短，導致圖紙出錯率比較大，且與外配套件集成時考慮不周全，給后期的產品安裝調試造成一系列問題。如大礦投用的6000米膠帶機，溫控探頭與噴水裝置的安裝未考慮，松皮帶過快導致鋼絲繩出槽。

（2）繪圖工具不統一，繪圖標準不一致，共享率差。

（3）設計或圖紙出錯問題的整改，一般是有問題經核實后糾正，沒有形成一套再發生防止對策，質量文件的執行力不強。

（4）工藝的編制與設計不同步，工藝滯后生產。

（5）工藝文件內容不詳細，對于生產、過程檢驗指導性不強。

（6）工藝編制人員少，造成其技術工藝保證與創新能力薄弱。（2017年企業對標國內某煤機制造集團，工藝與設計人員對等）。

（7）工藝改進與創新激勵機制不強。

3.3 加工制造、組裝、調試

現狀：企業的產品加工制造按照項目進行管理，由生產協調部門根據交貨期、生產進度排好生產計劃，車間根據實際情況準備工裝模具、清點材料、安排生產，檢驗人員檢查半成品、產成品的質量，質量經理、質量管理員及質量主管進行巡檢。成品的各項性能指標、過程中的關鍵指標必須由專職檢驗人員進行檢測、確認、記錄，并按項目成冊存檔。對于不合格的產品，要求按照不合格品控制程序的規定執行。企業的專職質量管理及質檢人員共10人。企業產品一次抽檢合格率較穩定≥97%，成品出廠合格率100%，顧客滿意度達98分。endprint

存在關鍵問題：

（1）客戶反饋仍發生一些不符合標書規定的品質問題，如滾筒的包裝問題（已解決，膠面或光面）。

（2）外協產品的品質控制，如6000米膠帶機中間架下平托輥掛耳的焊接處脫開、折彎處斷裂（已解決）。

（3）員工上崗操作技能與質量意識培訓、質量業績考核機制弱，員工不規范操作經常發生，造成產品表面刮傷、碰壞等。

（4）各級生產干部質量管理方法及執行力度弱，違反工藝規定作業現象頻繁發生。

（5）質檢人員的編制在車間，他們對在制品、產成品檢驗時，一般發現品質問題，內部進行返工或返修處理，不會向設備質量部反饋，導致同類的問題不能從根源上解決，一而再，再而三的發生。

（6）質量相關人員對質量新舊七大工具、統計技術應用不熟練，崗位操作人員對工序制程能力不會用。

3.4 檢測設備的配置

現狀：原材料、外協件、外購件需要檢驗，加工過程需要檢驗，成品的性能需要檢驗，組裝好的產品需要調試檢驗。

存在關鍵問題：

（1）現在軸類、鑄件、原材料等外協件、外購件的數量較多，且供應商變動頻繁，入廠驗收不好管控。

（2）目前托輥密封組件（尼龍材料）是用游標卡尺等常規方法檢測，由于材料特性易受力變形，只能定性進行分析，不具備定量判定，且存在部分尺寸由于檢測空間小，常規檢測工具無法滿足技術要求。同時軸承座的形位公差也不能檢測。目前隨著新型不銹鋼托輥的開發，精度要求越來越高，且使用數量較大，故這些產品的檢測用設備不能滿足要求。

（3）目前外協加工件的粗糙度，用粗糙度樣塊對比進行定性分析，有些外協加工商對檢測結果持有不認可態度，且檢測效率低。

（4）目前采購回來的原材料符合國家標準，但是此類材料需要通過沖剪或沖壓成產品的零部件，對其力學性能有更高的要求，故在使用前，不能準確保證其材料特性。

3.5 生產設備

現狀：企業主要生產帶式輸送機用托輥、滾筒、張緊絞車、鋼結構件及整機的集成。

存在關鍵問題：

（1）車間熱處理能力不足，缺少淬火鹽池。

（2）兩條普通托輥生產線，分別于2000年和2005年投入使用，因其本身加工工藝落后，導致噪音大，質量難控制。a.鋼管自動倒角切斷機床切削方式為鋼管旋轉、液壓進退刀切割、螺母絲桿配合油缸伸縮定長，無法保證長度公差精度等級不低于IT8級、切斷兩端面平行度公差不低于IT8級、切斷端面垂直度公差不低于IT8級等參數；b.無自動下料機構，需人工搬運托輥。c.鋼管雙頭車孔機床無自動上、下料機構和自動吹屑機構。

（3）龍門刨銑床最大加工寬度2800mm，現有少數驅動底座整體寬度超2800mm（已解決，分體加工）。

（4）現車間對于帶角度型鋼的鋸切無相應設備加工，通常都是通過劃線手工火焰切割來完成，該種加工方法不僅效率低，而且加工質量極不穩定，同時影響后續組焊及焊接工序的效率和質量（已解決，購置了鋸切機）。

（5）車間現有壓力機最大噸位200噸，主要用來為槽型及下托輥架的零部件的沖孔工作，年產量2500噸以上，約合沖壓次數40萬次。現零部件加工流程為先將鋼板裁成方料，再進行二次沖壓，質量無保證（已解決，二期購置了500噸設備）。

（6）車間現無結構件時效爐。現主要加工的1m、1.2m、1.4m、1.6m及1.8m膠帶機有很多大型結構件（850t/年）焊后存在殘余應力，影響安裝和使用壽命。

3.6 教育培訓及崗位技能

現狀：教育培訓方面，2017年企業共開展培訓87項，基本完成了計劃項目。崗位技能方面，鋼結構件分為兩種，一種為輕型鋼結構（材質為Q460，Q750）膠帶機標準段，一種為普通材質（Q345）鋼結構件，所需工種主要有鉗工、焊工。滾筒的生產，所需工種主要有車工、鉗工、焊工。托輥為流水線生產，所需要工種主要有車工、焊工、鉗工等。人的技能不同必然出現不同的結果，同樣的產品不同人加工的效果也是不一樣的，雖然基本尺寸變化不大，但細微處就有很大的差別（見表1）。

存在關鍵問題：

（1）實操培訓是最薄弱環節。從表1統計看出，員工的技能基本滿足崗位要求，但經驗不足，尤其是高、精、尖人才少。

（2）培訓工作存在的最主要問題是培訓實施效果不明顯。培訓師資隊伍參差不齊；占用員工中午休息時間培訓，影響員工的休息時間。

（3）人員流動性大，班組交叉作業多，對新崗位設備性能了解不深，容易導致工序或附件加工出現質量問題。

（4）需要倒班時，質檢人員不足監管跟不上，出現私自更改作業參數的情況。

3.7 質量管理與保證體系建設

現狀：2003年以ISO9001為標準建立了質量管理保證體系，并通過第三方外部認證及每年的監督審核，目前用的是2008版國標標準，計劃于2017年底換版換證，企業的質量手冊為2015A/0版，有若干個程序文件、主要作業指導文件、規章制度及支持其運行的記錄表單。

存在關鍵問題：

（1）部分子流程與作業標準類文件制訂實效性仍不足、持續改進的執行力還需加強。

（2）質量檢測方法與產品各類標準（含更新）的全面掌握、運用執行仍有欠缺。

（3）設計開發與生產工藝質量保證能力仍較弱。

（4）供應商部分采購物料質量也很不穩定。

（5）作業指導書等標準的執行與改進仍不足。

（6）全員質量意識的持續培訓教育執行力薄弱。

（7）供應商的質量業績反饋或質量問題溝通針對性改進效果不強，流于形式較多。

（8）設計、工藝、技術、質量、生產等部門的相關人員，對產品開發程序培訓（APQP & PPAP）、DFMEA＼產品關鍵特性FMEA潛在失效模式及其后果分析、MSA測量系統分析、SPC統計過程控制的應用處于起步階段。endprint

（9）質量文化未形成企業文化的有機組成部分。

4 如何建立提升品質的持續改善機制

針對上述存在關鍵問題的原因分析，我們應該做到有的放矢，通過管理創新→改善細節→強化執行→品質突破。

4.1 機構職責

按照制造業配置質量檢驗人員，使質量管理工作縱向到底、橫向到邊，覆蓋于企業全體員工及每個崗位，貫穿于生產經營全過程，為構建全面質量管理工作的長效機制奠定堅實基礎。

4.2 檢測檢驗設備及裝置

（1）按照存在的問題，配齊相應的檢測檢驗設備（已在最近三年的專項中提報，見表2）。

（2）在二期規劃成立檢測實驗室，將現有的精密設備統一管理，綜合利用。

4.3 生產設備

（1）設計時就將超設備加工范圍的結構件設計為分體式結構，或在不影響加工精度的前提下采用分體銑削（已按此方案實施）。

（2）添置多角度鋸切帶鋸床，加工帶角度的大型型鋼，保證后續組焊及焊接工序的效率和質量（已購置投入使用）。

（3）添置500t沖床，利用復合模具一次沖壓成型，可保證加工工件質量的高度統一（已購置安裝在二期）。

（4）添置時效處理爐去除焊接工件的殘余應力，保證工件焊接后的尺寸、變形要求。

（5）熱處理能力不足，配置淬火鹽池。

（6）將兩條托輥舊線的鋼管自動倒角切斷機床更換半自動化生產的鋼管定長切割系統，將兩條線舊線的鋼管雙頭車孔機床改造為半自動化生產線的鋼管兩端自動車孔機床，改造增加自動上、下料機構和自動吹屑機構（已在招標實施中）。

4.4 設計和工藝

（1）引進經驗豐富的機、電設計人員，加強新產品的研發力度。在現有機、電設計人員10人的基礎，培養一崗多能人才及引進經驗豐富的專職人員。

（2）增加并配置合理數量的經驗豐富的工藝人員。逐步實現與設計人員數量同步，最終實現車間現場無圖紙，按照工藝文件生產即可（對標鄭煤機）。

（3）統一繪圖軟件，并組織相關人員學習Autodesk Inventor 2015中文版，制定統一的繪圖標準（設計研發部已在使用）。

（4）提高設計質量，抓源頭，切實做好產品設計各關鍵階段的評審、驗證工作。以6000米項目建立標桿，按程序文件規定執行，掌握APQP & PPAP、DFMEA＼FMEA運行要求與規則（工藝部門已在編制過程中）。

（5）加強工藝人員的培訓，并且按照標準規定執行。將工藝管理工作貫穿于將原材料、半成品轉變為成品的各個環節，包括生產準備、加工、檢驗、裝配、調試及包裝出廠的全過程中。

（6）提高設計、工藝人員的待遇及獎罰力度。

4.5 加工制造、組裝、調試

（1）全企業應該提高質量意識，意識到“安全是職工的生命，質量是企業的生命”，不能因為工期緊而犧牲質量。

（2）對質檢人員加大教育培訓的投入，多送出去學習各種先進的、好的檢測、統計方法或手段，如minitab統計工具、質量管理新舊七工具的應用提升等。

（3）適當增加檢測人員的數量，爭取做到每個核心環節和關鍵工序由專職檢驗人員把關。等全體人員的質量意識提升后，質量管理能穩定運行后，可以視情況將需求人員適當減少（見表3）。

（4）做到每個工序完工后，確保是一個合格產品，而不是在組裝前才消除上道工序遺留下的不合格因素。

（5）增加質檢人員的無損檢測項目培訓，如磁粉、滲透，三車間至少各1人。

（6）加大質量管理的獎罰力度。

4.6 教育培訓及崗位技能

（1）加大對自培教師的考核，目前的自培教師是由各部門及車間推薦產生，主要是按業務歸口確定培訓教師，培訓教師主要由各車間技術員、安全員、體系員、設備管理員、技術經理以及各工種熟練工具備一定資歷的員工組成。文化素質及業務水平參差不齊，導致培訓效果不顯著，2017年/2018年要加大對授課教師的考核與檢查，除了資料準備情況外，授課技巧、現場氛圍、秩序管理、課件準備情況及授課效果等都納入考核范圍，個別水平太低的教師取消其講課資格。每項培訓實施前進行審批，過程中由培訓管理員跟班檢查考核。

（2）爭取單位領導、各車間、部門領導的支持，在不影響生產任務的前提下，建議企業合理安排生產時間，留給車間一定的培訓時間。

（3）加大實操培訓，多開展技術比武、崗位練兵等活動，鼓勵各工種技術骨干或具有技師等級證的員工，開展培訓，現場指導，互幫互進，共同提高技術水平。另外，每次實操培訓要進行現場試件講解，分析得失分原因以及如何改進的方法等。

（4）企業應通過培養幾個標兵，再通過“傳、幫、帶”靠平時的工作實踐指導，慢慢積累經驗，達到全體技能的提升。

（5）外出對標學習好的質量管理經驗。

（6）組織課件大賽或講課大賽，促進培訓教師的積極性，提高培訓質量，增加授課趣味性，提高培訓效果。

4.7 物資采購

（1）企業應該建立長期穩定的供應商，形成雙贏的局面，這樣供應商為了能提供合格優質的產品，從而加大設備設施的投入力度，同時也能更好地保證產品的品質。

（2）關鍵、重要部件及大批量采購可以派駐專人到供應商生產地監造質量。

4.8 質量管理與保證體系建設

（1）企業做好2015版質量管理體系修訂等體系保障工作。加大檢查力度，針對質量手冊中的每一個程序文件、每一個作業指導書，逐項檢查企業的各車間、部門對其的執行力，完成時間2017年11月底。

（2）更新與完善國家、行業標準，并組織宣貫，計劃完成時間2017年11月底。

（3）建立以總經理為主的質量負責制。總經理負責對企業的管理層進行宣貫，設備質量部門對各車間、部門的質量負責人宣貫，各部門的質量負責人對本部門的全體人員進行宣貫，實現全面質量管理，每年持續進行。

（4）以6000米項目建立標桿，按程序文件規定執行。

（5）將質量文化納入到企業文化中。

5 結束語

總之，質量管理是企業的永恒主題。質量管理工作要以實事求是的態度，居安思危，與時俱進，在市場經濟競爭環境中，扎實工作，以對國家、對社會、對客戶認真負責的態度，強化主體、全員參與、規范管理、整章建制、技術創新、真抓實干，為企業的發展壯大，構建企業和諧的質量文化，不斷增強企業的凝聚力，奠定堅實基礎。

參考文獻：

[1]GB/T10595-2009.中國人民共和國國家標準.帶式輸送機[S].

[2]GB/T 2828.1-2012.中國人民共和國國家標準.計數抽樣檢驗程序[S].

[3]GB/T19001：2016/ISO9001：2015.中國人民共和國國家標準.質量管理體系要求[S].

[4]GB/T 19000-2016中國人民共和國國家標準.質量管理體系 基礎和術語[S].

[5]GB/T 19004-2011.中國人民共和國國家標準.追求組織的持續成功 質量管理方法[S].

[6]GB/T 27907-2011中國人民共和國國家標準.質量管理 顧客滿意 監視和測量指南[S].

[7]GB/T 19015-2008.中國人民共和國國家標準.質量管理體系 質量計劃指南[S].

[8]GB/T 19017-2008.中國人民共和國國家標準.質量管理體系 技術狀態管理指南[S].

[9]GB/T 19010-2009.中國人民共和國國家標準.質量管理 顧客滿意 組織行為規范指南[S].endprint